Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Фруктовые консервы являются одним из видов продукции длительного хранения для детского питания. Консервирование продуктов дает возможность сглаживать сезонные колебания в потреблении плодов и овощей, обеспечивать детское население в северных и отдаленных районах страны не синтезирующимися в организме витаминами и минеральными солями.

Фруктовые консервы составляют свыше 80 % объема выпуска консервов для детского питания. Наиболее широк ассортимент пюреобразных фруктовых консервов, которые по питательной ценности почти не уступают свежим плодам, а по усвояемости даже превосходят их.

Выпускают пюре натуральные, без каких-либо добавок и пюре с добавлением сахара 5…18 % в зависимости от кислотности плодов. По требованиям стандарта на консервы плодовые и ягодные для детского питания, пюре натуральные из яблок, груш и смеси плодов в готовом продукте должно содержаться растворимых сухих веществ 10…12 %, органических кислот (по яблочной кислоте) 0,2…0,6 %. Пюре фруктовые с сахаром должны содержать до 14 % (яблочное) или до 24 % (черносмородиновое) растворимых сухих веществ.

Качество готовой продукции характеризуется по органолептическим и физико-химическим показателям и показателям безопасности. Министерством здравоохранения РФ утверждены критерии безопасности, установленные для консервов детского питания. Результаты анализов должны подтверждать отсутствие токсичных элементов, нитратов, микотоксинов и пестицидов.

Основным сырьем для производства фруктовых пюре являются яблоки, груши, абрикосы, сливы, малина, черная смородина, шиповник и другие фрукты и ягоды. В состав некоторых видов консервов включают молоко, манную или рисовую крупу, полуфабрикаты тропических плодов с сахаром (бананы, манго и др.). Пюреобразные фруктовые консервы могут выпускаться витаминизированными с добавлением аскорбиновой кислоты в количестве 0,05 %.

К сырью и материалам, используемым в производстве консервов для детей, предъявляются повышенные требования в части органолептических показателей, химического состава, технологических и потребительских свойств. Сырье следует выращивать в экологически чистых зонах, с тщательным контролем на содержание ядохимикатов, радионуклидов и солей тяжелых металлов. Каждая партия сырья должна сопровождаться сертификатом с указанием вида пестицидов, которыми его обрабатывали и датой последней обработки.

Применение полуфабрикатов, содержащих какие-либо консервирующие вещества, не допускается.

Особенности производства и потребления готовой продукции. При производстве фруктовых консервов важно сохранить питательную и биологическую ценности, а также вкусовые достоинства продуктов для детей. Это зависит не только от качества сырья, но и технологии его переработки. Применяемые способы и режимы обработки сырья могут оказывать как положительное, так и отрицательное влияние на качество готового продукта.

Современное производство консервированных продуктов для детского питания на промышленной основе позволяет применять прогрессивные технологии щадящей переработки сырья, обеспечивающие безопасность продукта и максимальное сохранение ценностей. При производстве фруктовых консервов эти показатели существенно зависят от выполнения операций сортирования сырья по качеству, его мойки, измельчения, деаэрации и тепловой обработки.

Сортирование по качеству проводится особенно тщательно. Удаляют плоды с поврежденной поверхностью, незрелые, загнившие, с плесенью, а также посторонние примеси. Как правило, сортировка проводится на сортировочном конвейере конвейере.

Мойка сырья проводится с целью удаления загрязнений, ядохимикатов, посторонних примесей и микроорганизмов. Плоды моют в чистой проточной питьевой воде. Качество мойки контролируют по обсемененности микроорганизмами мытого сырья, которая не должна превышать предельно допустимой нормы.

Измельчение применяют для разрушения целостности и внутренней структуры сырья и полуфабрикатов с целью образования заданной формы и размеров кусочков и частиц продукта, обеспечивающих эффективную его последующую обработку, наиболее полное извлечение полезных веществ из внутриклеточного пространства, а также легкую и быструю усвояемость продукта при его употреблении в пищу. Основными методами измельчения являются дробление, протирание и гомогенизация. При измельчении возрастает опасность стимулирования окислительных процессов, так как в результате разрушения клеточных стенок и контакта с воздухом активизируется деятельность окислительных ферментов, присутствующих в плодах. Поэтому измельчение желательно проводить в атмосфере водяного пара или инертных газов (диоксид углерода или азот), чтобы защитить от окисления и разрушения биологически активные и питательные вещества сырья.

Деаэрация – операция удаления воздуха из измельченного продукта. Воздух вызывает разрушение аскорбиновой кислоты, окисляет полифенолы и красящие вещества. Приводит к изменению цвета и ухудшает органолептические показатели.

Тепловую обработку плодового сырья применяют с целью его бланширования, разваривания, нагревания и стерилизации. Величину температуры и продолжительность тепловой обработки выбирают из условия минимального отрицательного воздействия на продукт.

Фруктовые консервы занимают важное место в питании детей, так как содержат значительное количество сахара, органических кислот, а также белка, аминокислоты, пектин, полифенольные и красящие вещества и витамины, особенно витамин С.

Стадии технологического процесса. Производство фруктовых консервов для детского питания состоит из следующих основных стадий и операций:

– подготовка плодового сырья: сортирование по качеству, калибрование, мойка, удаление плодоножек и косточек;

– дробление плодов, разваривание, очистка и протирание дробленой массы;

– приготовление сахарного сиропа и других добавок;

– дозирование рецептурных компонентов и смешивание рецептурной смеси;

– гомогенизация, деаэрация и нагревание рецептурной смеси;

– мойка, санитарная обработка, накопление и подача порожних консервных банок;

– фасование окончательного полуфабриката в банки, укупоривание банок, проверка на герметичность и стерилизация продукта;

– охлаждение, мойка и сушка банок после стерилизации, нанесение этикетки и укладка банок в транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинает с комплекса оборудования для подготовки и обработки плодового сырья, в состав которого входят моечные машины, сортировочный конвейер, машины для удаления плодоножек и косточек, дробилку для плодов, аппарат для разваривания дробленой массы и протирочные машины. В состав линии входят вспомогательные комплексы оборудования (на машинно-аппаратурной схеме не показаны) для приготовления сахарного сиропа и подготовки консервных банок.

Ведущий комплекс оборудование для получения готовой рецептурной смеси и упаковки ее в консервные банки содержит дозаторы рецептурных компонентов, емкость с мешалкой, гомогенизатор, деаэратор, нагреватель, машину для фасования полуфабриката в консервные банки и укупорочную машину. Завершающий комплекс оборудования включает стерилизатор, машины для мойки, сушки, этикетирования и укладки банок, заполненных продуктом.

На рис. 4.2 показана машинно-аппаратурная схема линии производства фруктовых консервов для детского питания.

Устройство и принцип действия линии.  Ящичные поддоны с плодами подают конвейером 1 к опрокидывателю 2 и загружают плоды в барабанную моечную машину 3 для первой мойки плодов и овощей с твердой структурой. Сырье размещается во вращающемся барабане этой машины и поступательно перемещается за счет его наклона. Две первые части по длине барабана находятся в ванне, заполненной моечной водой. Третья часть барабана с продуктом ополаскивается водой при помощи душевого устройства.

Дальнейшая мойка плодов проводится в двух унифицированных конвейерных машинах 4 и 5, установленных последовательно. Сырье попадает в ванну машины, наполненную водой, интенсивно перемешивается благодаря бурлению воды, которое создается нагнетанием воздуха компрессором через барботер, расположенный на дне ванны. Вымытые плоды выносятся из ванны наклонным конвейером, в верхней части которого ополаскиваются чистой водой из душевого устройства. Плоды с мягкой структурой обычно моют в машинах 4 и 5, минуя машину 3.

Мытые ягоды и косточковые плоды очищают от плодоножек в машине 6. Рабочими органами машины служат обрезиненные ролики, расположенные попарно и вращающиеся в разные стороны. Ролики установлены с небольшим зазором между ними, в который плод не может попасть, а плодоножки втягиваются и отрываются.

Сортировку плодов по качеству производят на сортировочном конвейере 7. Затем плоды загружают конвейером 8 в косточковыбивную машину 9. В ней плоды загружаются в гнезда матриц и движутся к пуансонам, совершающим возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Косточки из плодов выбивают пуансоны в момент остановки матриц и они проваливаются через отверстия матриц внутрь барабана. Откуда выводятся из машины по лотку. Очищенные плоды выпадают в разгрузочный лоток при прохождении матриц через барабан.

Первая стадия измельчения плодов выполняется в дробилке 10, имеющей режущее устройство терочного типа. Дробление фруктового сырья позволяет получить общую массу, состоящую из частиц различной формы с размерами не более 3…4 мм. В результате дробления разрушается клеточная ткань и облегчается выход сока, дробленая масса приобретает текучую жидкообразную консистенцию, удобную для перекачки, механической и термической обработки продукта

Рис. 4.2. Машинно-аппаратурная схема линии производства фруктовых консервов для детского питания

Дробленую массу направляют на разваривание в тонкослойный теплообменник 11 с очищаемой поверхностью нагрева. Обрабатываемый продукт нагревается в кольцевом зазоре между вращающемся барабаном и внутренней поверхностью корпуса, обогреваемой паром. При прохождении через кольцевое пространство продукт перемешивается ножами барабана, которые сообщают продукту турбулентное движение и снимают с греющей поверхности прилегающий слой продуктовой массы.

Разваривание по продолжительности занимает промежуточное место между бланшированием и варкой, что обеспечивает тепловое воздействие, при котором обрабатываются внутренние слои продукта для размягчения ткани и нарушения целостности плода.

Для удаления семян, косточек и грубых тканей разваренную массу обрабатывают в протирочной машине 12, снабженной ситами с размером отверстий примерно 3 мм. На следующей стадии измельчения плодовую массу перекачивают насосом 13 во вторую протирочную машину 14. Для получения более тонкого измельчения и снижения количества отходов протирание обычно проводится в две или три стадии путем последовательного пропускания через первое сито с диаметром отверстий примерно 1,5…2,0 мм. Второе – 0,8…1,0 мм и третье – 0,4…0,5 мм.

Рецептурную смесь готовят в варочном аппарате с мешалкой 15, в который дозируют в рецептурном соотношении плодовую массу, сахарный сироп, сахар и другие необходимые компоненты.

Дальнейшее измельчение рецептурной смеси выполняют в плунжерном гомогенизаторе 16, в котором можно получить однородный тонкоизмельченный продукт с частицами мякоти плодов размером 0,1 мм и менее. Воздух удаляют из продукта в деаэраторе 17.

Готовый пюреобразный продукт через шнековый нагреватель 18 загружают в приемный бункер фасовочной наполнительной машины 19. В эту же машину подают порожние консервные банки, подвергнутые мойке и тщательной санитарной обработке. После заполнения дозой продукта банки подвергают контролю на инспекционном конвейере 20, укупоривают в паровакуумной машине 21 и направляют в гидростатический стерилизатор 22. Фруктовые консервы с рН ниже 3,8 стерилизуют при температуре 100 °С или пастеризуют.

Банки затем поступают в машину 23 для мойки и сушки банок, этикетировочную машину 24 и машину 25 для укладки банок в ящики.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Консервы «Зеленый горошек» представляют собой приготовленные соответствующим образом свежие, быстрозамороженные или сушеные зерна зеленого горошка, фасованные в стеклянные или металлические банки, залитые раствором поваренной соли и сахара, герметически укупоренные и стерилизованные.

Консервы из зеленого горошка относятся к числу основных овощных натуральных консервов и составляют свыше 40 % их общей выработки. Они обладают высокими пищевыми и вкусовыми достоинствами и относятся к группе консервов повышенной биологической ценности по содержанию полноценного белка, углеводов, витаминов, минеральных веществ, незаменимых и легко усвояемых аминокислот. Их употребляют в пищу в виде самостоятельного продукта или в виде гарниров.

Сырьем для производства консервов являются зерна незрелого горошка мозговых сортов «Альфа», «Воронежский зеленый», «Ранний грибовский 11» и др. в молочной или технической стадии зрелости (в период максимального накопления сахара и витаминов и минимального количества крахмала).

Консервированный зеленый горошек выпускают трех товарных сортов: высшего, первого и столового. Их различают по внешнему виду, цвету, вкусу и запаху, консистенции зерен, состоянию рассола. Так, во всех сортах консервов зерна должны быть целыми, без примесей оболочек зерна и кормового гороха коричневого цвета. Для высшего сорта допускается наличие 3 % битых зерен по отношению к массе горошка, для первого сорта – 5 %, а также единичных обрывков стручков и створок, для столового – 7 %, а также единичных обрывков стручков и створок, зерен кормового гороха не более 4 шт. на каждые 500 г консервов.

По цвету для высшего и первого сортов зерна должны быть однородными, зелеными. Для столового сорта допускается неоднородность по цвету. Консистенция зерен для высшего сорта должна быть мягкая, однородная, для первого – мягкая, неоднородная, для столового – более плотная, неоднородная.

Рассол должен быть прозрачным, характерного цвета с зеленоватым или оливковым оттенком. Допускается для высшего сорта небольшой осадок, для первого – слабая мутность и небольшой крахмалистый осадок, для столового – мутность, крахмалистый осадок.

Масса горошка от массы нетто консервов всех сортов должна быть не менее 65 %, массовая доля поваренной соли – 0,8…1,5 %, рН – не менее 5,6.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Особенности переработки зеленого горошка обусловлены весьма ограниченными сроками хранения скошенной стручково-стебельной массы растений и очищенных зерен зеленого горошка. Продолжительность хранения стручково-стебельной массы с момента скашивания до получения зерен горошка (обмолота) не должна превышать 12 ч. Срок хранения горошка после обмолота до переработки не должен превышать 2 ч. Поэтому переработка зеленого горошка – единый технологический процесс, который может быть представлен в виде трех последовательно взаимодействующих этапов: скашивание и транспортирование зеленой массы, первичная переработка зеленого горошка, вторичная переработка для получения из него консервов.

Устаревшим является способ доставки на консервный завод целых стручков в ящиках с последующим обмолотом. Он связан с повышенными потерями и низким качеством сырья.

Современный способ предусматривает механизированную уборку и доставку стручково-стебельной массы на стационарный пункт первичной переработки зеленого горошка. Здесь производят обмолот, очистку и мойку зерна, а затем погрузку зерна в автоцистерны с водой или контейнеры типа «лодочка», либо в самосвалы для доставки зерна на предприятия вторичной переработки.

Более прогрессивным способом уборки и первичной переработки зеленого горошка является комбайновый метод, который в последние годы находит все большее применение. В основном используются самоходные комбайны. При движении по полю комбайн счесывает с растений бобы вместе с частями стеблей и листьями, масса транспортером направляется в молотильный барабан и обмолачивается, выделяя зерно, которое затем на системе очистительных устройств очищается от растительных примесей. Наличие высокопрочной нейлоновой сетки в грохоте барабана снижает повреждение зерна по сравнению с традиционными молотилками. Очищенное зерно поступает в бункер комбайна, после чего выгружается в самосвалы и направляется на дальнейшую переработку на предприятие.

Продление периода производства консервированного горошка обеспечивают за счет резервирования зеленого горошка. Удлинение сроков хранения дает возможность создать резерв для более равномерной его переработки. Для этого при первичной переработке применяются следующие виды консервирования горошка: охлаждение, обработка антимикробными препаратами, замораживание и сушка.

При резервировании горошка в охлажденном состоянии зерно после мойки и очистки подается в крупнотоннажные металлические резервуары вместимостью 5…15 т, куда поступает охлажденная до температуры 1…4 °С вода, горошек выдерживают в ней 4…5 мин, затем воду спускают и повторяют охлаждение новой порцией воды. Охлаждение проводят до температуры 6 °С, после чего воду сливают. Срок хранения зерна в резервуарах в неохлаждаемых помещениях: в цехах или на сырьевых площадках – до 24 ч, в охлаждаемых помещениях при температуре 0…2 °С – до 7 сут.

Кратковременное резервирование можно провести с использованием раствора гипохлорита натрия. Выдержку проводят в рабочем растворе гипохлорита натрия, содержащего 100…150 мг/дм³ активного хлора, при температуре не более 16 °С в соотношении зерна и раствора 2 : 1 в течение 10 мин. После удаления раствора зеленый горошек допускается хранить не более 16 ч.

При резервировании в замороженном состоянии зерно после мойки и очистки поступает на бланширование для инактивации ферментов при температуре воды 45…86 °С в зависимости от степени зрелости в течение 4 мин, затем охлаждается водой до 30…35 °С и подается в скороморозильный аппарат, где замораживается до  минус 18 °С, фасуется в контейнеры и хранится в камерах с температурой минус 18 °С. Срок хранения при этом до 1 года. Если срок хранения горошка сокращен до 1 мес допускается замораживание без бланширования.

При резервировании горошка в сушеном виде ботву скашивают в валки в поле, оставляют ее для сушки в естественных условиях. Высушенное до 14 % влажности зерно обмолачивают зерновыми комбайнами с валка, очищают, фасуют в тканевые мешки и отправляют на хранение. Гарантийный срок хранения – 10 мес.

Основное консервирование зеленого горошка производят при его вторичной переработке путем тепловой стерилизации. Для этого горошек с рассолом фасуется в герметически укупориваемую тару и подвергается тепловой обработке. Под действием высокой температуры инактивируются ферменты консервируемого продукта; микроорганизмы, находящиеся внутри тары, погибают, находящиеся же извне благодаря герметичности тары не могут попасть внутрь в процессе хранения, поэтому законсервированный таким образом продукт может сохраняться в течение многих лет.

Стадии технологического процесса. Первичную переработку и консервирование зеленого горошка можно разделить на следующие основные стадии и операции:

– получение зерна зеленого горошка;

– очистка и мойка зерна;

– бланширование зерна;

– охлаждение и инспекция качества зерна;

– приготовление рассола;

– фасование зерна горошка и рассола в банки;

– укупоривание (герметизация) банок, заполненных продуктом;

– стерилизация упакованного продукта;

– подготовка и упаковывание банок с готовым продуктом в транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Поточная линия производства консервированного зеленого горошка начинается с комплекса оборудования для первичной обработки горошка, включающего горохомолотилки, вибросито, моечно-сортировочную машину, лепесткоотделитель, сборники и систему конвейеров для транспортирования зеленой массы, зерна или отходов. Этот комплекс может входить как в состав линии, так и размещаться на полевом автономном пункте первичной переработки зеленого горошка. Во втором случае линия начинается с комплекса оборудования для приемки, очистки, мойки сырья, в состав которого входят приемный и смесительный баки, машины для очистки зерна горошка от растительных и минеральных примесей.

В состав линии входит также установка для приготовления рассола и машины для подготовки потребительской тары – консервных банок.

Ведущим является комплекс оборудования для получения банок с горошком заполненных рассолом. В состав комплекса входят водоотделитель, бланширователь, машина для мойки и охлаждения бланшированного горошка, сортировочная машина, инспекционный конвейер и машины для наполнения банок зеленым горошком и рассолом.

Завершающий комплекс оборудования линии состоит из укупорочной машины, аппарата для стерилизации банок с продуктом, машины для мойки и сушки банок, этикетировочной и упаковочной машины.

На рис. 4.1 показана обобщенная машинно-аппаратурная схема линии производства консервов «Зеленый горошек» (из свежего сырья) без разделения ее на полевой и заводской цикл, т.е. минуя этап транспортировки и резервирования сырья тем или иным способом.

Устройство и принцип действия линии. Необмолоченную ботву с помощью вилочного и других типов погрузчиков, подающих конвейеров и специальных приспособлений равномерно загружают во включенные горохомолотилки 1. Отходы после молотилок удаляются скребковым конвейером 2. Обмолоченное зерно зеленого горошка ленточным 3 и ковшовым 4 конвейерами передают на вибрационное сито 5, а затем в веялку 6. Здесь удаляются оставшиеся после обмолота в массе зерна легкие примеси.

Из веялки 6 через автоматические весы зерно поступает в флотационную моечно-сортировочную машину 7. В ней в потоке воды отделяются тяжелые и легкие примеси, после чего с помощью насоса 8 по трубопроводу 9 горошек через машину для отделения лепестков 10 загружают в сборник 11.

При отправке на консервирование горошек транспортируют слоем не более 60 см в крупнотоннажных контейнерах типа «лодочка» 12 вместимостью 3…4 т или в самосвалах. Соотношение зерен горошка и воды при транспортировке должно быть 2 : 1, температура воды в момент заполнения должны быть не более 16 °С. В целях снижения микробиальной обсемененность и сохранения качества рекомендуется добавлять в воду раствор гипохлорита натрия.

Для получения консервов зеленый горошек разгружается в приемный бункер 13, затем в смесительный бак 14 с водой, а оттуда смесь горошек-вода насосом 15 перекачивается в машину 16 для отделения зерна от листьев. Транспортирующая вода возвращается по трубопроводу в приемный бункер 13.

Далее зеленый горошек поступает в двухбарабанную моечную машину 17 для отделения крупных и мелких примесей. После этого во флотационной моечной машине 18 отделяются примеси, плотность которых больше или меньше плотности зерна. Затем горошек конвейером 19 подается на барабанную сортировочную машину 20, после чего зерно собирается в сборнике, откуда по гидрожелобу подается в смесительный бак 21. Смесь вода-горошек по трубопроводу насосом 22 перекачивается в водоотделитель 23. Из него горошек подается в бланширователь 24.

Бланширование – кратковременное воздействие тепла на поверхностные слои продукта. Бланширование производится в горячей воде (температура 75…90 °С) в течение 2…5 мин для разрушения окислительных ферментов, что способствует лучшему сохранению цвета горошка, а также для удаления всех загрязнений, слизи, клейстеризованного крахмала, выделяющегося на оболочке зерен, а также частичек крахмала из разбитых зерен. Если этого не сделать, то прозрачный рассол, которым впоследствии заливают зеленый горошек в банке, при стерилизации помутнеет; с этой же целью бланшированный горошек промывают холодной или горячей водой.

Обработку горошка водой сначала проводят в моечно-охлаждающей машине 25, а затем обливают струйками воды в прутковом селекторе 26 и подают на инспекционный конвейер 27. На нем отбирают поврежденные битые зерна и посторонние примеси. Горошек должен быть распределен на ленте тонким ровным слоем. Скорость движения ленты конвейера 27 составляет 6…9 м/мин.

С целью снижения микробиальной обсемененности зеленого горошка после инспекции следует осуществлять душевое ополаскивание при помощи устройства 28, увеличив перфорацию ковшей конвейера 29 для обеспечения стока воды перед загрузкой в бункер наполнителя 30.

Рис. 4.1. Машинно-аппаратурная схема линии производства консервов «Зеленый горошек»

Фасование зеленого горошка производят в металлические или стеклянные банки вместимостью не более 1 дм³. По заказам торгующих организаций для реализации в сети общественного питания допускается фасование зеленого горошка в стеклянные или металлические банки вместимостью до 3 дм³. Порожние банки моют в машине 31, ополаскивают в машине 32 и подают в наполнительную машину для горошка 30.

Рассол готовят в устройстве 33, обычно по рецептуре, включающей 2,5…3 % соли и 2,5…3 % сахара. Фасование рассола в банки, заполненные порцией горошка, производят во второй наполнительной машине 34. Температура рассола при фасовании не менее 85 °С.

При наполнении банок надо придерживаться следующего соотношения составных частей: зеленого горошка 64…68 %, рассола 36…32 %. При фасовании горошка в крупную стеклянную тару необходимо строго контролировать степень наполнения с учетом того, чтобы не заполненная горошком и рассолом часть банки составляла 7 % всего объема во избежание срыва крышек при стерилизации.

При изготовлении консервов для общественного питания в крупной таре обязательно применение низина (низаплина). В этом случае в горячей подготовленный рассол (при температуре не ниже 80 °С) добавляют низин из расчета 150 г на 1 т готового продукта.

Во избежание закрахмаливания при производстве консервов столового сорта рекомендуется добавление в рассол хлористого кальция в количестве 0,07 %.

После фасования рассола банки укупоривают в машине 35 и загружают в пневмогидростатический стерилизатор непрерывного действия 36. В нем противоположно друг другу расположены две гидростатические системы, состоящие из шести последовательно соединенных камер – водяных ванн с высотой водяного столба 4 м каждая. Одна система служит для подогрева, другая – для охлаждения. Каждый четырехметровый водяной столб «подпирается» соответствующим давлением сжатого воздуха в смежной камере. Так, четырехметровый столб воды в первой камере, сообщающийся с атмосферой, поддерживается давлением 40 кПа в первом воздушном пространстве. Во второй камере воздушное давление приходится увеличить до 80 кПа, поскольку в этой камере следует компенсировать 8-метровый водяной столб и т.д. Таким образом, образуется система из шести водяных столбов общей высотой 24 м, эквивалентная давлению 240 кПа.

Разрыв во времени между укупоркой банок и их стерилизацией свыше 30 мин не допускается. При стерилизации консервов «Зеленый горошек» температурная обработка ведется в диапазонах 70 – 85 – 100 – 110 – 120 – 122 – 132 – 90 – 70 – 50 – 40 – 35 – 30 – 20 °С. По мере изменения температуры изменяется и наружное давление от 0,1 до 0,34 и от 0,34 до 0,1 МПа. Общее время прохождения банки через стерилизатор составляет 44 мин. Чтобы избежать разваривания зерен горошка, после стерилизации консервы охлаждают до 40…45 °С.

Из стерилизатора 36 банки поступают в машину 37 для мойки и сушки банок, линейную этикетировочную машину 38, а затем в машину 39 для укладки банок в ящики, отгружаемые на склад готовой продукции.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Пресервами называют нестерилизованные консервы, срок хранения которых существенно меньше, чем у стерилизованных консервов.

В качестве сырья применяют балтийскую, черноморскую кильку, мойву, хамсу, сельдь, скумбрию и другие рыбы. Сырье по физико-химическим и органолептическим показателям должно отвечать требованиям стандарта для первого сорта, в частности, соответствовать требованиям относительно содержания жира в мясе сырья: для атлантической сельди, сельди-иваси, курильской скумбрии не менее 12 %, тихоокеанской сельди, скумбрии дальневосточной – не менее 6 %, мойвы – не менее 4 %.

Для заливки применяют рассол или соус (маринад), содержащие поваренную соль, уксус, вкусовые и ароматические добавки. Некоторые виды пресервов заливают растительным маслом: оливковым или подсолнечным рафинированным и добавляют антисептическое вещество – бензойнокислый натрий.

Пресервы выпускаются в основном в жестяных банках различной вместимости и конфигурации, а также в стеклянной и полимерной таре.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Для изготовления пресервов используют полуфабрикат простого, пряного и специального посолов или маринованный с массовой долей соли не более 10 %. Способ разделки полуфабриката зависит от вместимости тары.

В крупной таре вместимостью от 1,3 кг и более обычно вырабатывают пресервы из неразделанного или разделанного соленого полуфабриката, залитого рассолом. Разделку выполняют для получения полупотрошенной, обезглавленной или тушки рыбы. Для полупотрошения рыбе надрезают брюшко у грудных плавников и частично удаляют внутренности. Допускается частичное удаление внутренностей через жаберную щель. При обезглавливании у рыбы отрезают голову с плечевыми костями касательно жаберных крышек и удаляют ее вместе с пучком внутренностей. При разделке рыбы на тушку удаляют голову поперечным срезом касательно жаберной крышки, киль брюшка, плавники, чешую, внутренности, включая ястыки, икру или молоки.

В банках малой вместимости обычно вырабатывают пресервы из филе сельдевых рыб с заливкой соусом или растительным маслом. При разделке на филе тушку разрезают ровным срезом на две продольные половинки вдоль позвоночника, удаляют позвоночные и реберные кости, отрезают киль брюшка, снимают кожу. Для некоторых видов рыб допускается у филе оставлять кожу, например для кусочков сельди тихоокеанской, скумбрии в различных соусах и заливках, кусочков сардины в натуральном тузлуке. При разделке на филе-кусочки филе разрезают на поперечные куски шириной, равной внутренней высоте банки или на 4…5 мм менее ее, при укладке плашмя – шириной не более 3 см.

Пресервы готовы к пищевому использованию без кулинарной обработки. Благодаря обработке сырья и применению вкусовых добавок, в пресервах улучшены естественные вкусовые достоинства рыбы.

Стадии технологического процесса. Основными стадиями и операциями производства рыбных пресервов являются:

– мойка рыбы – полуфабриката;

– сортирование, разделка рыбы (на обезглавленную, тушку, филе, кусочки);

– приготовление консервирующей смеси, соусов и гарниров, масел;

– подготовка и подача порожних консервных банок (тары);

– дозирование и фасование в банки рыбных заготовок и заливок (рассола, соуса, маринада, масла и т. п.);

– контролирование и укупоривание консервных банок, заполнение продуктом;

– оформление внешнего вида укупоренных банок и упаковывание их в транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Состав оборудования линии производства пресервов зависит от технологии обработки рыбы перед ее укладкой в тару и вида тары. Во многих случаях одно и то же оборудование может применяться для различных видов пресервов. Линия начинается с комплекса оборудования для обработки полуфабрикатов и получения рыбных заготовок, в состав которого входят моечные, филетировочные, шкуросъемные и другие машины для разделки рыбы. В следующий комплекс входит машина для мойки порожних банок и система конвейеров для транспортирования и накопления этих банок. В линию включено оборудование дозирования рецептурных компонентов и приготовления консервирующих смесей, соусов, маринадов, гарниров, масел и других заливок.

Ведущим является комплекс оборудования для получения консервных банок, заполненных продуктом, содержащий оборудование для дозирования рыбных заготовок и заливок, фасовочные, наполнительные, закаточные и укупорочные машины, контрольные весовые устройства. В завершающий комплекс оборудования входят устройства для мойки и сушки заполненных банок, этикетировочные машины и укладчик банок в транспортную тару – ящики.

На рис. 3.22 представлена машинно-аппаратурная схема линии производства пресервов в виде кусочков филе с различными заливками.

Рис. 3.22. Машинно-аппаратурная схема линии производства рыбных пресервов

Устройство и принцип действия линии. Комплекс разделочного оборудования данной линии предназначен для переработки двух видов полуфабрикатов: соленой неразделанной сельди или разделанной на тушку скумбрии. При производстве пресервов из сельди соленый полуфабрикат по лотку 1 направляют на приемный вращающийся стол филетировочной машины 2. В ней выполняется разделка рыбы на филе тушки: удаляют головы, плавники, чешую, внутренности, включая ястык, икру и молоку; тушку разрезают на две продольные половинки вдоль позвоночника, удаляют позвоночные и реберные кости, отрезают киль брюшка. Соленый разделанный полуфабрикат промывают в солевом растворе плотностью 1,03…1,06 г/см³. Массовое соотношение солевого раствора и рыбы 2 : 1, при температуре солевого раствора не более 15 °С.

После филетирования ленточным конвейером 3 филе тушки сельди передается на конвейер 4 для инспекции и ручной дозачистки, оборудованный рабочими местами.

При производстве пресервов из скумбрии сырье подается системой ленточных конвейеров 3, минуя филетировочную машину 2 на конвейер 4 для ручной разделки на филе.

Полученные филе тушки укладывают шкурой вниз на приемный конвейер шкуросъемной машины 5. В ней с тушек снимают шкуру, затем их разрезают на кусочки и ленточным конвейером направляют на приемный стол фасовочной машины 6. В эту машину с накопительного конвейера 11 подают порожние консервные банки, вымытые в машине 12.

В машине 6 филе загружается в рыбоводы, дозируется порциями и фасуется в консервные банки, которые затем поступают на весоконтрольное устройство 7. С него отбракованные банки подают на пластинчатый конвейер, снабженный рабочими местами с весами для ручного исправления массы рыбы в банках.

Одновременно с подготовкой рыбы проводится приготовление соуса.

Банки, содержащие порции рыбы нормативной массы, пластинчатым конвейером загружают в дозировочно-наполнительную машину 8, в которой фасуют заданную дозу соуса (заливки). При необходимости закладывают гарнир или подают растительное масло.

Заполненные продуктом консервные банки укупоривают в безвакуумной закаточной машине 9.

Оформление внешнего вида укупоренных банок и их упаковывание в транспортную тару выполняют с помощью комплекса оборудования 10, в состав которого входят устройства для мойки и сушки банок, этикетировочные машины и укладчик банок в ящики.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Мясные консервы являются одним из видов продуктов длительного хранения для детского питания. Для нормального функционирования детского организма пища должна содержать незаменимые, строго нормируемые пищевые и биологически активные вещества, к которым относятся белки и некоторые составные части жиров. Эти вещества не синтезируются в организме и отсутствие их вызывают симптомы недостаточности питания. Мясные консервы содержат 9…15 % белков и 6…15 % жиров.

Для детского питания выпускают мясные консервы следующих наименований: из мяса и субпродуктов крупного рогатого скота – «Малыш», «Малютка», «Язычок», «Пюре мясное детское»; из мяса цыплят – «Крошка», «Птенчик», «Бутуз». В рецептуры этих консервов кроме мясного сырья входят масло сливочное, крахмал, лук репчатый, пряности, соль, вода или мясной бульон и др. В зависимости от размера частиц рецептурных компонентов вырабатывают гомогенизированные, пюреобразное или крупноизмельченные продукты.

Качество готовой продукции определяется по органолептическим (внешний вид, цвет, вкус, запах и др.) и физико-химическим (химический состав, кислотность, зольность и др.) показателям, а также по показателям безопасности. К последним относятся результаты анализов, подтверждающие отсутствие консервантов, токсичных элементов, пестицидов, нитратов и микотоксинов, в число которых входит патулин.

Мясным сырьем продуктов детского питания являются говядина, телятина, свинина, курятина и некоторые субпродукты (язык, печень, мозги). Наибольшую ценность в пищевом и вкусовом отношении представляет мышечная ткань, образующая мускулатуру животного и являющаяся наиболее полноценной по химическому составу. Мясные консервы для питания детей первого года жизни производят из говядины молодняка первой категории упитанности, имеющее высокое вкусовое содержание полноценного белка и невысокое –  жира, который не усваивается организмом ребенка.

Все мясное сырье должно отвечать критериям безопасности, которые установлены требованиями и нормами Минздрава РФ. Критериями безопасности мяса являются результаты анализов, подтверждающие отсутствие вредных веществ: токсичных элементов, афлатоксина В1, антибиотиков, гормональных препаратов и нитрозаминов.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Выпуск продуктов для детского питания в России организован (полностью или частично) на 28 перерабатывающих заводах и цехах. Однако потребность в специализированных продуктах и питания для детей удовлетворяются лишь на 25…40 %. Решение проблемы в долгосрочной перспективе заключается в реконструкции действующей и строительстве новых, высокомеханизированных заводов по производству консервов для детского питания.

Консервы для детского питания должны вырабатываться на специализированных консервных предприятиях или в цехах с высокой технической и санитарной культурой производства. Технологический процесс изготовления консервов для детского питания должен осуществляться непрерывно. В случае работы отдельных машин и аппаратов в периодическом режиме пребывания продукта на линии между двумя последующими операциями не должно превышать 30 мин. Работа технологических цехов по выработке готовой продукции разрешается проводить в две смены. Третья смена должна быть предназначена  для санитарной обработки и дезинфекции оборудования и инвентаря.

Особенность производства мясных консервов для детей заключается в необходимости предварительной термообработке – бланширования мяса, а также измельчение, деаэрации  и пастеризации рецептурной смеси.

Для бланширования куски мяса или тушки кур погружают в кипящую воду. При температуре воды 98…100 °С продолжительность бланширования составляет от 5 до 30 мин в зависимости от размера кусков и вида мясного сырья. Для бланширования непрерывным пароконтактным способом куски мяса измельчаются в волчке. При бланшировании  происходит частичный гидролиз соединительной ткани (каллогенов) и образование водорастворимого глютина, что улучшает структуру мяса и способствует его лучшему усвоению организмом.

Степень измельчения рецептурной смеси зависит от вида вырабатываемых консервов. При изготовлении крупноизмельченных консервов бланшированное мясное сырье измельчают в волчке, имеющем решетку с диаметром отверстия 2…3 мм. Затем дозируют в смеситель необходимые порции рецептурных компонентов, включая измельченное мясное сырье, и после тщательного перемешивания получают готовую рецептурную смесь.

При изготовлении пюреобразных консервов массу, полученную при смешивании всех компонентов, вторично измельчают на волчке с диаметром отверстия решетки 1,5 мм или пропускают через дезинтегратор (микрокуттер), обеспечивающий получения частиц продукта размером 1…1,5 мм. При выработке гомогенизированных мясных консервов вторичное измельчение рецептурной смеси доводят до размера частиц 0,15…0,20 мм. После этого измельченную массу гомогенизируют с целью получения однородной устойчивой консистенции продукта без отделения жира и влаги.

Деаэрацию выполняют для удаления воздуха из измельченной рецептурной смеси. Он попадает в продукт при измельчении и других процессах переработки, кроме того, воздух содержится в межклеточных полостях сырья. Наличие воздуха может привести к нежелательным окислительным процессам в продукте при его хранении. Воздух удаляется при распылении продукта в вакуумной камере при разрежении 0,07 МПа.

Для пастеризации деаэрированной  рецептурной смеси продукт нагревают до 80 °С в течение 30…40 с. Нагревание продукта перед фасованием уничтожает большую часть вегетативной микрофлоры и облегчает последующую стерилизацию консервов в банках.

Основной ассортимент консервов для детского питания предназначен для детей в возрасте до трех лет, меньшую группу составляют консервы для детей старше трех лет и школьников, питание которых более приближено к рациону питания взрослого человека.

Стадии технологического процесса. Производство мясных консервов для детского питания состоит из следующих стадий и основных операций:

– подготовка мясного сырья (осмотр, мойка, обвалка, жиловка);

– подготовка сливочного масла, крахмала, соли, лука (очистка, растапливание, фильтрование или просеивание);

– приготовление бульона и пассирование лука;

– получение и бланширование крупноизмельченного мясного сырья;

– приготовление, тонкое измельчение и деаэрирование рецептурной смеси (дозирование рецептурных компонентов, смешивание, повторное измельчение, гомогенизация, деаэрирование);

– мойка, санитарная обработка, накопление и подача порожних консервных банок;

– пастеризация  и упаковывание рецептурной смеси;

– стерилизация продукта, упакованного в оформленные банки и контроль банок с продуктом, упаковывание банок в транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки мясного сырья, сливочного масла, крахмала и других компонентов, а также приготовления бульона (на машинно-аппаратурной схеме этот комплекс не показан). Второй комплекс оборудования для получения и бланширования крупноизмельченного мясного сырья содержит волчок, эмульситатор, бланширователь и сепаратор.

В состав ведущего комплекса входят дозаторы рецептурных компонентов, месильная машина (фаршемешалка), дезинтегратор, гомогенизатор, деаэратор, пастеризатор рецептурной смеси и фасовочная и закаточная машины, стерилизатор. Линия завершается комплексом оборудования, включающим маркировочную машину и инспекционный конвейер и  машину для упаковки банок с консервами в транспортную тару.

На рис. 3.21 показана машинно-аппаратурная схема линии производства пюреобразных мясных консервов для детского питания.

Устройство и принцип действия линии. Мясное сырье подвергают внешнему осмотру, туалету, обвалке и жиловке. Замороженное мясо предварительно дефростируют на воздухе. Хранение жилованного мяса свыше  двух часов не допускается. Сливочное масло зачищают от бумаги и окисленного поверхностного слоя, растапливают и фильтруют через сита с диаметром отверстий 0,7…0,8 мм.

Рис. 3.21. Машинно-аппаратурная схема линии производства пюреобразных мясных консервов для детского питания

Соль пропускают через просеиватель  с магнитным уловителем с размером отверстий сит не более 3 мм. Жилованное мясное сырье, охлажденное или замороженное в блоках, измельчают на волчке 1 с решетками, имеющими отверстия диаметром 5…6 мм, и направляют конвейером 2 в эмульсатор 3, куда добавляют воду с температурой 70…80 °С в количестве 35…45 % от массы мяса, и подают пар, чтобы нагреть массу до 60…75 °С.

Полученную смесь мясного сырья с водой насосом подают для бланширования в аппарат непрерывного действия для пароконтактного нагрева 4, где масса разбрызгивается распределительным устройством, расположенным в верхней части аппарата, и нагревается острым паром под давлением 0,5…0,6 МПа. Пар проходит предварительную очистку от всех загрязнений на специальном фильтре. Температура нагревания, давление пара и масса продукта на входе и выходе из аппарата регулируются автоматически.

При пароконтактном способе продолжительность бланширования ограничивается 45…120 с, продукт входит в непосредственный контакт с очищенным паром, имеющим температуру 120…140 °С. При этом  мясо быстро (мгновенно) нагревается по всему объему, значительно сокращаются потери экстрактивных и биологически активных веществ, качество продукта улучшается. Такой способа бланширования позволяет интенсифицировать процесс термической обработки и повысить биологическую ценность готового продукта.

Из аппарата 4 масса выгружается через редукционный клапан насосом в вакуумный охладитель 5 для мгновенного охлаждения, где поддерживается давление ниже атмосферного. При этом происходит интенсивное самоиспарение и температура продукта понижается до 98…100 °С. Из охладителя 5 масса поступает в сепаратор 6, где отделяется жидкая фракция.

После этого мясная масса поступает в рецептурно-смесительную установку 7, в месильную емкость – фаршемешалку которой дозируют все предварительно подготовленные компоненты в соответствии с рецептурой. Фаршемешалки имеют два режима работы: перемешивание и выгрузка. После окончания перемешивания масса выгружается через открытый люк фаршемешалки. Система управления дозаторами мясного сырья, а также жидких компонентов и выгрузкой приготовленной массы из фаршемешалок – электропневматическая.

Фаршемешалки установлены с разворотом на 90° одна относительно другой и обращены люками выгрузки к дезинтегратору 8. Из фаршемешалок масса подается в дезинтегратор для тонкого измельчения до размеров частиц продукта 1,0…1,5 мм, затем на дезинтеграцию.

Деаэратор 9 состоит из вакуумной камеры, имеющей цилиндрическую и коническую части и крышки. Для эффективного удаления газовой фазы из мясной массы в деаэраторе использован конусный распределитель, обеспечивающий тонкопленочный гидродинамический режим течения мясной массы. Деаэратор снабжен водокольцевым вакуумным и роторным насосами. Роторный насос сблокирован с датчиком верхнего и нижнего уровня массы в деаэраторе: при достижении верхнего уровня насос включается, при понижении уровня до нижнего – отключается. Роторный насос выгружает деаэрированную массу в продуктовую зону теплообменного аппарата 10 с очищаемой поверхностью.

В теплообменном аппарате 10 происходит нагрев мясной массы при интенсивном ее перемешивании с помощью скребков ротора, которые очищают поверхность нагрева и способствуют интенсивному нагреву продукта. Аппарат имеет два контура автоматизации: дистанционный контроль и автоматическое регулирование температуры массы на выходе из теплообменника.

Из теплообменного аппарата 10 пастеризованная масса немедленно поступает в фасовочную машину 11 и дозируется в банке вместимостью 90 или 100 г из лакированной белой жести или алюминия. Наполненные банки укупоривают на вакуум-закаточной машине 12, обеспечивающей создание вакуума в верхнем незаполненном пространстве банки, и передают в стерилизатор 13. Разрыв во времени между наполнением банок и началом стерилизации не должен превышать 30 мин. Общая продолжительность процесса переработки от окончания бланширования мяса до подачи банок на стерилизацию не должна превышать 1,5 ч.

Стерилизуют мясные консервы для детского питания при температуре 120 или 125 °С. Из стерилизатора 13 банки конвейером 14 подаются в маркировочную машину 15, затем подвергаются контролю на инспекционном конвейере 16 и укладываются в ящики на машине 17. С помощью машины 18 ящики с консервами загружают на поддоны для перевозки на склад.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Мясные консервы – продукты с длительным сроком хранения, вырабатываемые из мяса и мясопродуктов. Подразделяют на:

– мясные натуральные и рубленые («Говядина тушеная», «Свинина тушеная», «Баранина тушеная», «Завтрак туриста» свиной и говяжий и др.);

– из мясопродуктов (фарши свиной, сосисочный, колбасный, любительский, колбасный куриный и др.);

– из субпродуктов (паштеты «Любительский», «Московский», «Особый»; «Язык в собственном соку» и др.);

– мясорастительные – из мяса и растительного сырья (капуста, макароны, рис, фасоль, горох и др.).

Из мясных консервов, являющихся продуктами полной кулинарной готовности, можно приготовить высокопитательные первые и вторые блюда, а также холодные закуски. Мясные консервы в зависимости от рецептуры и используемого сырья содержат практически все необходимые пищевые компоненты: белки, жиры, углеводы и минеральные вещества.

Мясные консервы – высококалорийные, компактные продукты питания, хранящиеся достаточно длительное время в неблагоприятных условиях без порчи. Основным сырьем при приготовлении консервов является говядина, свинина, баранина, конина, оленина, мясо кроликов и птицы, субпродукты, жировое сырье, яйца, молоко и молочные продукты.

К вспомогательным материалам относятся бобовые, крупяные, мучные продукты, посолочные ингредиенты, пряности и овощи. Из овощей в основном используют картофель, капусту, морковь. Для приготовления соусов и заливок применяют томат-пасту, томат-пюре и др. Из пряностей – гвоздику, перец, мускатный орех, корицу, лавровый лист, лук, чеснок, петрушку и укроп.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Для выработки мясных консервов допускается использовать  мясо в охлажденном и размороженном виде. Не допускается использование парного мяса.  При производстве натуральных консервов жилованное мясо нарезают на куски массой 30…120 г и закладывают в банку вместе с солью, специями и заливками. Тушки кроликов и птицы перед фасованием разрубают на куски массой до 200 г. Жир-сырец (для «Баранины тушеной» и «Говядины тушеной») измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 4…6 мм.

При перемешивании мясного сырья с ингредиентами вносят посолочные вещества. При изготовлении консервов «Завтрак туриста» сырье, измельченное на волчке мясо на куски массой 30…70 г, перемешивают в мешалке с солью, специями, сахаром, нитратом натрия и выдерживают при 4 °С в течение 3…4 сут. Использование рассолов (на 100 кг мяса 2,0…2,5 кг соли и 7,5 кг нитрата натрия в растворе) позволяет сократить продолжительность посола и повысить качество готового продукта.

Некоторые виды основного сырья и вспомогательных материалов перед использованием подвергают предварительной тепловой обработке: бланшированию, обжариванию, копчению и варке.

При фасовании вначале закладывают плотные составные части: соль, специи, жир-сырец, мясо, после чего в банку заливают жидкие компоненты – бульон и соус.

При фасовании жидкие и сыпучие компоненты дозируют машинами по объему с помощью мерных наполнительных цилиндров.

Взвешенные банки, наполненные содержимым, подают на закатку (присоединение крышки к корпусу). На закаточных машинах перед подачей крышки на прифальцовку ее маркируют (наносят специальные знаки, выдавливая металл внутрь банки). Сущность процесса закатки состоит в герметичном присоединении крышки к корпусу банки путем образования двойного закаточного шва.

Во время порционирования возникает опасность попадания воздуха в банку, кислород которого вызывает коррозию металла, замедляет процесс стерилизации, ухудшает качество продукта и сокращает сроки хранения консервов. Для этих целей используют методы вакуумирования (эксгаустирования) содержимого банок перед закаткой: тепловой (нагревание паром при 80…85 °С или в ИК-камерах), механический (с помощью вакуум-насоса) и комбинированный. Глубина вакуума при эксгаустировании поддерживается на уровне (3,3…6,6)×10⁴ Па.

Для подавления жизнедеятельности микроорганизмов в процессе производства консервов их стерилизуют. Нагрев мяса при температуре 120 °с в течение 5 мин уничтожает практически все виды спор. Стерилизацию проводят острым насыщенным паром без противодавления (для консервов в жестяной таре объемом до 500 см³) и водой, подогреваемой паром, с противодавлением (для консервов в стеклянной таре и в жестяных банках больших объемов).

После стерилизации консервы поступают на «горячую» сортировку, охлаждение и упаковывание. Охлаждение отсортированных банок осуществляют в специальных помещениях, предназначенных одновременно для хранения консервов.

Готовые консервы должны отвечать следующим требованиям:

Стадии технологического процесса. Производство мясных консервов состоит из следующих основных стадий:

– подготовка мясного сырья (обвалка и жиловка);

– измельчение мясного сырья;

– перемешивание с ингредиентами и посол;

– фасование и укупоривание (закатка) банок;

– стерилизация консервов и проверка на герметичность;

– сортирование, охлаждение и хранение продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки мясного сырья, состоящего из камеры размораживания, установки по обвалке мяса и емкости для сбора жилованного мяса.

Следующим идет комплекс оборудования для измельчения мясного сырья, состоящий из мясорезательной машины и волчка.

Основным является комплекс оборудования для перемешивания и посола мясного сырья, состоящий из мешалки, куттера и установки для перемешивания рассола.

Одним из важнейших является комплекс оборудования для фасования и укупоривания банок, включающий в себя дозаторы, фасовочную машину, весовое устройство и закаточную машину.

Далее следует комплекс оборудования для стерилизации консервов, состоящий из укладчика и стерилизатора.

Завершающим является комплекс финишного оборудования линии, включающий сортировочный стол, этикетировочную машину, машину для смазки банок вазелином и упаковочный стол.

На рис. 3.20 показана машинно-аппаратурная схема линии производства мясных консервов.

Устройство и принцип действия линии. Мясное сырье, поступающее в замороженном состоянии, размораживают при определенных условиях и направляют на конвейер 1 для обвалки и жиловки. Здесь происходит отделение мышечной, соединительной и жировой тканей от костей, а также отделение хрящей, жира, сухожилий, косточек и кровеносных сосудов.

Жилованное мясо поступает в мясорезательную машину 2, где оно измельчается на отдельные кусочки. По лотку 3 куски мяса направляются в дозатор мяса 4, а с помощью дозаторов для соли и перца 5 и жира 6 в определенных пропорциях подводятся соответствующие ингредиенты. После их контрольного взвешивания на весах 7 заполненные всеми компонентами банки подводятся в вакуум-закаточную машину 8, в которой операцию закатки проводят в вакуумной камере при вакууме 58…66 кПа.

После закатки банки направляют в стерилизатор непрерывного действия 9, где консервы стерилизуют под давлением, превышающим давление насыщенных паров при температуре стерилизации 120 °С. С помощью лотка 10 прошедшие термообработку консервы поступают на стол сортировки 11 для обнаружения дефектов и негерметичности банок. После охлаждения на банки всех типов (за исключением литографированных) наклеивают бумажные этикетки с помощью этикетировочного автомата 12.

Рис. 3.20. Машинно-аппаратурная схема линии производства мясных консервов

Консервы, предназначенные для дальнейшего хранения, во избежание коррозии покрывают антикоррозийной смазкой (техническим вазелином) на машине 13 для смазки банок и направляют на конвейерный стол 14. Банки, направленные непосредственно в реализацию, смазкой не покрывают.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Пельмени – это полуфабрикаты, изготовленные из мясного фарша с солью и специями, теста и подвергнутые замораживанию. Пельмени являются национальным блюдом, пользующимся большим спросом потребителей, благодаря высокой и питательной ценности и простоте кулинарной обработки. Они занимают основной объем выпуска быстрозамороженной продукции. Их делают с мясными, растительными и мясорастительными начинками.

Для производства пельменей применяют жилованное мясо (говяжье, свиное, баранье, конское, оленье), мясо птицы механической обвалки, жир-сырец, субпродукты, яйца и растительное сырье (муку, концентрат соевого белка, картофель, капусту, лук). Субпродукты (мясная обрезь, сердце, мясо с голов, лёгкие, рубец, свиной желудок, мясо пищевода и калтыка), применяемые для изготовления пельменей, подвергают разборке и жиловке. Во время жиловки из субпродуктов удаляют кровоподтёки, железы, остатки прирезей шкуры, грубую соединительную ткань, кровеносные сосуды, лимфатические узлы, мелкие косточки и хрящи.

Жилованное мясо и субпродукты для изготовления пельменей используют без предварительного посола и выдерживания.

Пельмени изготавливают в следующем ассортименте: русские, сибирские, иркутские, особые, закусочные, столовые, столичные, останкинские, крестьянские, мясокартофельные, охотничьи, кубанские, школьные, любительские, донецкие и др. Каждый вид пельменей должен отвечать соответствующим органолептическим и физико-химическим показателям.

Пельмени должны быть не слипшимися, недеформированными, иметь форму полукруга, прямоугольника, края должны быть хорошо заделаны, фарш не выступать, поверхность должна быть сухой. При встряхивании пачек с пельменями они должны издавать ясный отчетливый звук. Для вареных пельменей характерны приятные вкус и аромат, свойственные замороженному сырью. Фарш должен быть сочным, в меру соленым, без посторонних привкуса и запаха.

В пельменях регламентируются массовые доли поваренной соли, мясного фарша и жира. Толщина тестовой оболочки пельменей должна быть не более 2,0 мм, а в местах заделки не менее 2,5 мм. Контрольный выход пельменей к массе исходного сырья составляет: русских, сибирских, иркутских, школьных, останкинских, столовых, столичных, крестьянских, мясо-картофельных, донецких 120 %; охотничьих, кубанских 118 %; особых 122 %.

Особенности производства и потребления готовой продукции. При производстве пельменей тесто готовят из смеси муки и раствора соли с меланжем или свежей пищевой сывороткой, или казеинатом натрия. Мясное сырье жилуют и промывают, а рубец и свиной желудок варят 2…2,5 ч при 90 °С. Компоненты фарша измельчают на волчке и смешивают их в мешалке. При выработке пельменей столичных и иркутских сырье обрабатывают на куттере.

Пельмени замораживают на листах или на ленте из нержавеющей стали пельменного автомата. С лотков пельмени снимают на сбивочной машине, а отшлифовку пельменей ведут во вращающемся перфорированном (галтовочном) барабане.

Пельмени фасуют и упаковывают в полиэтиленцеллофановую пленку или в картонные короба массой 350, 500 и 1000 г.

Стадии технологического процесса. Производство пельменей включает следующие основные технологические операции:

– приготовление теста и фарша;

– формовка тесто-фаршевого жгута и накатка изделий;

– замораживание пельменей и галтовка;

– упаковывание в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия производства пельменей начинается с оборудования для подготовки теста и приготовления фарша, включающего тележки, трубопроводы и насосы, конвейеры и взвешивающие устройства, дозаторы и тестоприготовительные агрегаты, а также фаршемешалки.

Ведущим комплексом оборудования в линии является оборудование для дозирования и формования пельменей, в качестве которого используют пельменные автоматы различной производительности.

Следующими комплексами оборудования в линии являются морозильные камеры с естественным или искусственным движением воздуха, а также скороморозильные аппараты туннельного типа, в которых пельмени замораживают на лотках, установленных на полках тележек или на рамках. Галтовка пельменей производится в машинах для отделения мороженых пельменей от алюминиевых лотков, а также в галтовочных барабанах.

В завершающий комплекс линии входят объеёмные дозаторы для пельменей и упаковочная машина.

Машинно-аппаратурная схема линии производства пельменей показана на рис. 3.19.

Устройство и принцип действия линии. В комплект оборудования линии входят тележки 1 для транспортирования фарша и теста и гидравлический подъемник 2.

Приготовленное тесто из тестомесильной машины 6 с помощью скребкового конвейера 7 и фарш, приготовленный в фаршемешалке 3, по фаршепроводу 5 с запорной арматурой фаршевым насосом 4 подаются в пельменный автомат 8. Сформованные тестофаршевые жгуты просушиваются воздухом с помощью специального устройства 9, подаваемого вентилятором 10. Затем с помощью барабана для штамповки 11 пельмени штампуются и подаются в скороморозильный аппарат 12.

В скороморозильном аппарате 12 принята система воздухораспределения, которая предохраняет замораживаемые продукты от нарушения целостности их тестовой оболочки, наблюдаемого в процессе замораживания при низких температурах и больших скоростях воздуха. В нем пельмени подмораживаются в потоке воздуха температурой -30…-32 °С и при скорости 3…7 м/с на движущейся ленте конвейера их срезают ножом.

Затем они попадают в барабан на галтовку и окончательно замораживаются при температуре воздуха -32…-35 °С и скорости 2…4 м/с. Из этого барабана через окно выгрузки 13 пельмени поступают в транспортную тару 14 (полиэтиленовые тазики), установленную на приемном столе 15, упаковываются в мешки или гофрированные ящики 16 и с помощью тележек 17 поступают в холодильник. Там их взвешивают и направляют далее в камеры хранения.

Рис. 3.19. Машинно-аппаратурная схема линии производства пельменей

Продолжительность охлаждения продукта на подмораживающем конвейере 6…12 мин, общая продолжительность процесса 15…40 мин.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Копченые колбасы (варено-копченые и сыро-копченые) – мясные изделия, предназначенные для длительного хранения.  Полукопченые колбасы – мясные изделия, которые достигают кулинарной готовности после варки, копчения, сушки и могут храниться более длительное время, чем вареные колбасы: до 10 сут при температуре не выше 12 °С и относительной влажности воздуха 75…78 % (в подвешенном состоянии) и до 3 сут в неохлаждаемых помещениях.

Полукопченые колбасы имеют упругую консистенцию, варено-копченые и сырокопченые – плотную. Фарш на разрезе, как правило, имеет включения в виде кусочков шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины, его цвет – от розового до темно-красного. Вкус – слегка острый, в меру соленый (для сырокопченых – солоноватый), с выраженным ароматом копчения.

Копченые колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением шпика, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.

Для производства полукопченых и варено-копченых колбас используют говядину (для варено-копченых – от взрослого скота), свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.

Для производства сырокопченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец говяжий подкожный, жир-сырец бараний подкожный и курдючный. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5…7 лет и от лопаточной части взрослых свиней (2…3 года).

В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахар-песок и нитрит натрия. Для придания специфических вкуса и запаха добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты.

Для формовки колбасных батонов используют натуральные (кишечные) и искусственные (целлюлозные, белковые, бумажные со специальной пропиткой синтетические оболочки. Фиксируют форму колбасных батонов с помощью шпагата, льняных ниток, алюминиевых скоб.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков. Сырье, направляемое на переработку, должно сопровождаться разрешением ветеринарно-санитарной службы. При приеме сырья его осматривают, подвергают дополнительной сухой зачистке и при необходимости сухой и мокрой зачистке. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку (операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы), обвалку (отделение мышечной, жировой и соединительной тканей от костей) и жиловку. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 2±2 °С или размороженное с температурой не ниже 1 °С. При жиловке говядины и свинины удаляют грубую соединительную ткань, хрящи, мелкие косточки, крупные кровеносные сосуды, лимфоузлы и др. В процессе жиловки говядину, баранину и свинину разрезают на куски массой 300…600, грудинку свиную на куски массой 300…400 г, шпик хребтовый на полосы размером 15´30 см.

Разделку, обвалку и жиловку мяса проводят в производственных помещениях с температурой воздуха 10…12 °С и относительной влажностью не выше 75 %.

После обвалки и жиловки говядину и свинину направляют на измельчение и посол. Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, жир-сырец, шпик) охлаждают до 2±2 °С или подмораживают до минус (2±1) °С.

Для производства полукопченых колбас посол мяса производят: в кусках массой до 1 кг; в шроте – при измельчении на волчке с диаметром отверстий решетки 16…25 мм; в мелком измельчении на волчке с диаметром отверстий решетки 2…4 мм; для варено-копченых – в кусках или в виде шрота; для сырокопченых – в кусках. Мясо перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций, в том числе вакуумных, или посолочных агрегатах непрерывного действия, в течение 4…5 мин. При посоле на 100 кг мясного сырья добавляют 3 кг поваренной соли для полукопченых и варено-копченых колбас и 2,5 кг для сырокопченых. Нитрит натрия вносят в виде раствора с массовой долей 2,5 % из расчета: 7,5 г для полукопченых и 10 г для варено-копченых и сырокопченых на 100 кг мясного сырья. Допускается добавлять нитрит натрия при составлении фарша. Посоленное мясное сырье выдерживают в емкостях при температуре не ниже 0 и не выше 4 °С: для полукопченых колбас в кусках 2…4 сут, в шроте 1…2 сут, в мелком измельчении 12…24 ч; для варено-копченых колбас в кусках 2…4 сут, в шроте 1…2 сут; для сырокопченых колбас в кусках 5…7 сут.

Фарш для копченых колбас готовят двумя способами: в мешалках различных конструкций из выдержанного в посоле мясного сырья или на куттерах с использованием подмороженного сырья. Второй способ рекомендуется использовать при производстве колбас на поточно-механизированных линиях. При этом для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса.

По первому способу перед приготовлением фарша выдержанное в посоле нежирное мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм, полужирную и жирную свинину, грудинку и шпик – до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5…7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Продолжительность перемешивания – 6…10 мин.

По второму способу жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до –5…–1 °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30…90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1…2 мин – полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30…90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2…5 мин в зависимости от наименования колбасы, количества ножей и конструкции куттера. Температура фарша после куттерования –3…–1 °С.

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку или клипсование (при использовании искусственной маркированной оболочки) колбасных батонов, их навешивание на палки или рамы.

Для полукопченых колбас наполнение оболочек фаршем производят на гидравлических шприцах при 0,5…1,2 МПа или вакуумных шприцах, для варено-копченых и сырокопченых – на гидравлических шприцах при 1,3 МПа. Батоны перевязывают шпагатом, нитками или при наличии специального оборудования и маркированной оболочки закрепляют их концы металлическими скрепками или скобами с наложением петли. Батоны навешивают на палки с интервалом 8…10 см. Свободные концы оболочки и шпагата не должны быть длиннее 2 см.

Батоны полукопченых колбас подвергают осадке 2…4 ч при 4…8 °С для изделий из предварительно посоленного сырья или 24 ч при 2…4 °С для изделий из подмороженного сырья. При наполнении оболочек фаршем на вакуумных шприцах для полукопченых колбас, изготовляемых из выдержанного в посоле мясного сырья, осадка может быть исключена.

Батоны варено-копченых колбас подвергают осадке 1…2 сут при 4…8 °С для изделий из предварительно посоленного сырья или 4 сут при 2…4 °С для изделий из подмороженного сырья.

Длительную осадку (5…7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас. Продолжительную осадку производят в специальных камерах с относительной влажностью воздуха 85…90 % и температурой 4…8 или 2…4 °С в зависимости от вида колбас и технологии.

Режимы термической обработки полукопченых колбас несколько отличаются в зависимости от применяемого оборудования. При термообработке в стационарных камерах батоны после осадки обжаривают 60…90 мин при 90±10 °С, варят в зависимости от диаметра батона 40…80 мин при 80±5 °С; охлаждают 2…3 ч при температуре не выше 20 °С и затем коптят при 43±7 °С в течение 12…24 ч.

При термической обработке в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия проводят подсушку и обжарку батонов при 95±5 °С в течение 40…80 мин. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6…8 ч, постепенно снижая температуру в камере до 42±3 °С.

Сушат полукопченые колбасы в течение 1…2 сут при 11±1 °С и относительной влажности воздуха 76,5±1,5 %.

Термическую обработку варено-копченых колбас можно производить двумя способами:

– сначала проводят первичное копчение, при котором колбасу коптят дымом, полученным от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород (дуба, бука, ольхи и др.) при 75±5 °С в течение 1…2 ч; после копчения батоны варят паром при 74±1 °С в течение 45…90 мин; после варки колбасу охлаждают в течение 5…7 ч при температуре не выше 20 °С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3 °С; после этого колбасу сушат в течение 3…7 сут при 11±1 °С и относительной влажности воздуха 76±2 %;

– первичное копчение не производят, а сразу после варки колбасу охлаждают в течение 2…3 ч при температуре не выше 20 °С; затем колбасу коптят в течение 48 ч при 45±5 °С и сушат в течение 2…3 сут при 11±1 °С и относительной влажности воздуха 76±2 %.

Копчение и сушку сырокопченых колбас производят следующим образом: после осадки колбасу коптят в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород в течение 2…3 сут при 20±2 °С, относительной влажности воздуха 77±3 % и скорости его движения 0,2…0,5 м/с; после этого колбасу сушат 5…7 сут в сушилках при 13±2 °С, относительной влажности воздуха 82±3 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20…23 сут при 11±1 °С, относительной влажности 76±2 % и скорости движения воздуха 0,05…0,1 м/с.

Стадии технологического процесса. Технологический процесс приготовления варено-копченых колбас состоит из следующих стадий:

– подготовка сырья;

– измельчение мяса;

– составление фарша;

– наполнение оболочек фаршем;

– осадка;

– термическая обработка колбас;

– упаковывание, хранение и контроль качества.

Характеристика комплексов оборудования. Технологический процесс производства варено-копченых колбас начинается с комплекса оборудования для подготовки сырья, включающего столы для обвалки и жиловки мяса, а также емкости или агрегаты для его посола.

Следующим комплексом оборудования являются волчки, шпигорезки различных конструкций, на которых происходит измельчение мясного сырья, а также оборудование для составления фарша, включающее мешалки, куттеры (для измельчения замороженного сырья), а также разгрузочные устройства, емкости и насосы для фарша.

Наполнение оболочек фаршем производят гидравлическими и вакуумными шприцами, после чего батоны перевязывают на столах для вязки колбас или накладывают клипсы на концы батонов, а затем навешивают либо укладывают на рамы и подвергают осадке. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.

Ведущим комплексом является оборудование для термической обработки, для чего традиционно используют стационарные обжарочные, варочные и коптильные камеры. Основным оборудованием на этой стадии является термоагрегат непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды, в котором колбасы на рамах подвергаются варке, копчению и высушиванию.

Завершающий комплекс оборудования включает контейнеры и упаковочные машины.

На рис. 3.18. приведена машинно-аппаратурная схема линии производства варено-копченых колбас.

Устройство и принцип действия линии. Со стола обвалки и жиловки 1 мясо через промежуточные емкости 2 и 3 поступает в волчок 4 первичного измельчения. Измельченное мясо после перемешивания с солью (массовая доля соли в варено-копченых колбасах не должна превышать 3 %) насосом 6 перекачивается в бункер 7 для созревания фарша в посоле. Бункер 7 перемещают по монорельсу 5.

Выдержанное в посоле мясо предварительно смешивают в мешалке измельчителя 9, куда дозируются: шпик, после измельчения на шпигорезке 8, специи и другие ингредиенты рецептуры, фарш через переходник направляется в вакуумный шприц 10 для шприцевания.

Колбасные батоны вяжут шпагатом на столе для вязки колбас 11. Сформированные батоны навешивают на рамы 12, подвергают осадке и подают на термообработку в теромоагрегат 13. Варят колбасу насыщенным паром в варочной камере термоагрегата при температуре 73…75 °С до достижения температуры в центре батона 68…72 °С.

Рис. 3.18. Машинно-аппаратурная схема линии производства варено-копченых колбас

После варки колбасные батоны охлаждают до достижения температуры варки батона 15 °С, коптят в течение 48 ч при температуре 40…50 °С и сушат при 10…12 °С и относительной влажности воздуха 74…76 % до достижения стандартной влажности продукта.

По окончании технологического процесса варено-копченые колбасы упаковывают и направляют в реализацию. Хранят колбасы в охлаждаемых помещениях при температуре 8 °С и относительной влажности 75…80 % в подвешенном состоянии не более 15 сут.

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Колбасные изделия готовят на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергают тепловой обработке до готовности к употреблению.

Для выработки вареных колбас используют говядину, свинину, баранину, мясо птицы и другие виды мяса в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном и замороженном состояниях, субпродукты 1-й и 2-й категорий, отпрессованную мясную массу, белковые препараты (кровь, плазму крови, казеинаты, изолированные и концентрированные соевые белковые препараты), а также пшеничную муку, крахмал, молоко, яйцепродукты.

Вареные колбасы должны иметь упругую, плотную, некрошливую консистенцию. На разрезе продукта фарш монолитный, для структурных колбас кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют определенную форму и размеры. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый или ярко-розовый без серых пятен. Колбасные изделия должны иметь приятный запах с ароматом пряностей, без посторонних привкуса и запаха.

Требования к внешнему виду определяются действующей нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке. Они ориентированы на спрос потребительского рынка, хороший дизайн, удобство при транспортировке и возможность контроля качества готовых изделий. Вареные колбасы упаковывают в оборотную тару массой до 40 кг или в тару из гофрированного картона массой до 20 кг.

Вареные колбасы высшего сорта (диабетическая, докторская, любительская, столичная, останкинская, прима, молочная и др.) имеют срок реализации при температуре 0…8 °С и относительной влажности воздуха 75…85 % не более 72 ч, а колбасы 1-го, 2-го и 3-го сортов – 48 ч с момента окончания технологического процесса при использовании обычных колбасных оболочек. Срок реализации может быть увеличен при использовании специальных формующих материалов из полимерных пленок.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового ассортимента на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках или в измельченном виде взвешивают и подвергают посолу мокрым или сухим способом с использованием посолочных ингредиентов. Затем сырье повторно измельчают в два этапа: грубо (на волчке) и тонко (на куттере).

Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш на куттере, куттере-мешалке, мешалке-измельчителе или других машинах.

Вначале загружают нежирное мясное сырье (измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2…3 мм): говядину высшего, 1-го и 2-го сортов, нежирную свинину, баранину жилованную, а также добавляют часть холодной воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не был внесен при посоле сырья), фосфатиды, сыворотку или плазму крови, белковый стабилизатор, соевые белковые препараты в виде геля. После 3…5 мин перемешивания вводят полужирную говядину, пряности, препарат гемоглобина или кровь, сливочное масло (для колбасы диетической), аскорбинат или изоаскорбинат натрия, либо аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3…5 мин, за 2…5 мин до конца обработки добавляют крахмал или муку.

При приготовлении фарша колбасных изделий с использованием белковых препаратов (изолированных и концентрированных соевых белков, казеинатов и т.д.) в конце перемешивания в куттер добавляют соль из расчета 2,5 кг на 100 кг гидратированных белковых препаратов. Общая продолжительность обработки фарша на куттере или куттере-мешалке 8…12 мин, температура готового фарша в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя составляет 12…18 °С.

Для приготовления фарша в высокоскоростных вакуумных куттерах или измельчителях (скорость резания более 120 м/с) используют несоленое жилованное мясо в кусках. Для этого загружают говядину, добавляют лед, раствор нитрата натрия, соль и другие ингредиенты, закрывают крышку куттера, создают остаточное давление 15 кПа и куттеруют сырье 5…8 мин. Затем снимают вакуум и продолжают куттерование в течение 3…4 мин до полной готовности фарша. Общая длительность куттерования 8…12 мин. Температура готового фарша 11…12 °С.

Количество воды, добавляемой при приготовлении фарша, зависит от состава сырья и составляет 15…30 % от массы куттеруемого сырья. Для снижения температуры фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или полностью.

Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на пневматических, гидравлических или механических вакуумных шприцах при остаточном давлении 8 кПа. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100…120 мм производят с использованием цевок диаметром 40…60 мм. Вязку батонов производят вискозным шпагатом и льняными нитками. В последнее время широко используются искусственные полимерные оболочки и их формовка производится с помощью клипсаторов.

Батоны сырых колбас в натуральной оболочке, нашприцованные без применения вакуума, подвергают кратковременной осадке (для подсушивания оболочки и уплотнения фарша) в течение 2 ч при 0…4 °С.

В стационарных камерах батоны обжаривают при 90…100 °С в течение 60…140 мин. Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75…85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8 °С и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 15 °С.

Стадии технологического процесса. Изготовление вареных колбас состоит из следующих стадий:

– предварительное измельчение мясного сырья;

– посол и созревание мяса;

– тонкое измельчение и приготовление фарша;

– шприцевание фарша в оболочку;

– вязка батонов и навеска его на раму;

– тепловая обработка (обжарка, варка и охлаждение);

– хранение и упаковка.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для предварительного измельчения мясного сырья, в состав которой входят волчки-жиловщики, блокорезки, блокорезка-измельчитель и напольные тележки.

В состав линии входят комплекс оборудования для посола мяса, состоящий из смесителя, агрегата для измельчения и посола мяса, а также комплекса оборудования для посола и созревания мяса.

Комплекс оборудования для созревания мяса представляет собой камеру, состоящую из стационарных стеллажей и напольных тележек.

Ведущим является комплекс оборудования для тонкого измельчения и приготовления фарша, в состав которого входят волчок, куттер, смеситель-измельчитель, мешалка-измельчитель, куттер-мешалка и фаршеприготовительный агрегат.

Комплекс оборудования для шприцевания фарша в оболочку состоит из шприца, конвейера для вязки колбас, клипсатора, колбасного агрегата и колбасных рам.

Завершающий комплекс состоит из термоагрегата непрерывного действия или термокамеры периодического действия.

Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных колбас представлена на рис. 3.17.

Рис. 3.17. Машинно-аппаратурная схема линии производства вареных колбас

Устройство и принцип действия линии. После разделки и обвалки мясо направляют на жиловку: отделение соединительной ткани, кровеносных и лимфатических сосудов, хрящей, мелких косточек и загрязнений. Жилованное мясо на предприятиях малой мощности измельчают в волчке 1 и с помощью напольных тележек 2 транспортируют к смесителю 3, в которых производят посол. Посоленное мясо выгружают из смесителя 3 в напольную тележку и транспортируют в камеру созревания 4.

На предприятиях средней и большой мощности измельчение и посол мяса осуществляют с помощью посолочного агрегата 5 или комплекса оборудования для посола мяса 6. В первом агрегате измельченное мясо самотеком попадает в смеситель, а во втором – фаршевым насосом перекачивается по трубопроводу от волчка в весовой бункер смесителя. Посолочные вещества подают автоматические дозаторы в количестве, пропорциональном массе измельченного мяса в деже смесителя. После перемешивания и выгрузки сырье в тележках направляют в камеру созревания 4.

При использовании чашечного куттера 7 для тонкого измельчения и приготовления фарша к шприцующей машине 8 фарш транспортируют в напольных тележках, которые с помощью подъемника разгружаются в приемный бункер шприца. В этом случае формование колбасных батонов производят вручную в отрезную оболочку с одним заделанным концом с последующей ручной вязкой батонов шпагатом на конвейерном столе 9 и разгрузкой их в колбасные рамы 10.

Для приготовления вареных колбас с более высокой степенью механизации применяют комбинированные машины для приготовления фарша 12 и агрегат для формования колбасных изделий 13. Смеситель-измельчитель 11 предназначен для смешивания выдержанного в посоле измельченного мяса с рецептурными ингредиентами и последующим его тонким измельчением. Формование вареных колбас с изготовлением оболочки из рулонного материала осуществляют на колбасном агрегате 13.

После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, которые затем размещают на рамы 10 и направляют в термокамеру 14 для термической обработки (осадки, обжарки, варки и охлаждения).

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Маргарин – пищевой жир из растительных и животных жиров, имеющий вид сливочного масла. При комнатной температуре маргарин имеет пластичную твердообразную структуру, которая представляет собой дисперсную систему эмульсии типа «вода в жире». Дисперсной средой этой системы является жировая основа, а дисперсной фазой – водномолочная смесь, содержащая водорастворимые компоненты.

Маргарин преимущественно предназначен для непосредственного употребления в пищу в качестве бутербродного масла и в кулинарии для приправы вторых блюд, выпечки и жарения. Из-за высокого содержания воды (16…17 %), разрушения эмульсии при нагревании и незначительного срока хранения жиров маргарин имеет ограниченное применение в промышленной переработке. Для этой цели выпускают разнообразный ассортимент специальных жиров: кондитерский, хлебопекарный, кулинарный, комбижир, гидрожир и др. В таких жирах содержание влаги обычно не превышает 0,3 %, они не расслаиваются при нагревании и обладают повышенной стойкостью при хранении продукции, в состав которой входят.

Качество маргарина оценивают по физико-химическим показателям (массовая доля жира, белков, углеводов, воды, и др.) и по органолептическим свойствам. По массовой доле жира маргарины разделяют на высокожирные (столовый, молочный) – не менее 82 %, пониженной жирности (шоколадный) – не менее 62…65 % и низкокалорийные – 40…60 %. Маргарин должен иметь чистый вкус и аромат, сходные с вкусом и ароматом сливочного масла. Консистенция его должна быть однородной и пластичной, цвет – однородным по всей массе светло-желтым для окрашенного и белым для неокрашенного. При жарении маргарин не должен разбрызгиваться.

В жировую основу маргарина входят рафинированные дезодорированные растительные масла, животные жиры, пищевые саломасы и переэтерифицированные жиры. В жировую основу вводятся также жирорастворимые добавки (красители, ароматизаторы, консерванты, витамины) и повышающие стойкость эмульсии, эмульгаторы и фосфатидные концентраты с лецитином.

Молоко применяют в натуральном или сквашенном виде для придания маргарину вкуса и аромата сливочного масла. С этой же целью добавляют ароматизаторы, а также красители, придающие маргарину цвет сливочного масла. Для обеспечения полноты вкуса используются сахар и соль, которые также повышают стойкость продукта при хранении.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Ведущими процессами в производстве маргарина являются диспергирование рецептурных компонентов, переохлаждение и кристаллизация эмульсии типа «вода в жире». Интенсивное диспергирование проводится до размера частиц 6…15 мкм. В результате резкого охлаждения эмульсии и интенсивной механической обработки тонкого охлажденного слоя продукта происходят сложные процессы кристаллизации и рекристаллизации триацилглицеринов – жировой основы маргарина, определяя важнейшие показатели качества готовой продукции – консистенцию, пластичность и температуру плавления.

В связи с ростом потребления маргариновой продукции важной задачей становится улучшение ее ассортимента и качества. Органолептические показатели маргарина должны быть такими, чтобы можно было широко использовать этот продукт в качестве бутербродного масла. Исследования показали, что решение этой задачи может быть достигнуто выпуском наливных маргаринов.

Тенденция к существенному увеличению выработки мягких марга­ринов, фасованных в коробочки из полимерных материалов, четко прослеживается во всех промышленно развитых странах. Доля таких маргаринов составляет от 70 до 90 % общего производства столовых маргаринов. Изготовляют также диетические мягкие бутербродные маргарины, в состав жировой основы которых (до 50 %) входят глицериды физиологически активной линолевой кислоты.

В последние годы за рубежом повышают требования к маслам бутер­бродного назначения. Основное требование – легкая намазываемость при использовании непосредственно из холодильника (10 °С) и сохра­нение твердости при комнатной температуре (20 °С). Такие намазыва­ющиеся столовые масла (жировые пасты) называют «спрэды». Они могут изготовляться на основе молочного жира или не содержать его. Жир­ность спрэдов колеблется от 20 до 95 %, преимущественно 20…40 %, что требует ввода в них специальных загустителей (мальтодекстрины, желатин и др.) За рубежом выпускают их под фирменными знаками.

Маргарины выпускают как в мелкой фасовке – в пачках массой 200, 250 и 500 г, так и в крупной (монолит) – в ящиках до 25 кг.

Стадии технологического процесса. Технология твердых маргаринов предполагает осуществление следующих процессов:

– дозирование;

– смешение с получением грубой эмульсии;

– переохлаждение, совмещенное с механической обработкой (в интервале температур, близких к температуре застывания жировой основы маргарина);

– структурирование в кристаллизаторах с образованием маргарина;

– упаковка в потребительскую и транспортную тару.

Технология мягких (наливных) маргаринов основывается на следующих процессах:

– получение эмульсии (для низкожирных маргаринов предусматривается двухстадийное эмульгирование);

– пастеризация эмульсии;

– переохлаждение эмульсии с одновременной механической обработкой;

– пластификация путем декристализации;

– кристаллизация переохлажденной эмульсии;

– упаковка в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Начальная стадия технологического процесса производства маргарина выполняется с помощью автоматических весов, укомплектованные баками для дозирования, а также насосами-дозаторами (безклапанными и клапанными).

Следующий комплекс линии состоит из вертикальных цилиндрических смесителей, оборудованных мешалками специальной конструкции. Требуемая температура нагрева эмульсии поддерживается пароводяной смесью, подаваемой в рубашку.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для переохлаждения, которое состоит из нескольких одинаковых цилиндров теплообменников, работающих последовательно, а также кристаллизаторов, в состав которых входят фильтр-гомогенизаторы, и несколько, последовательно соединенных на фланцах цилиндрических секций.

Завершающий комплекс оборудования линии содержит машины: фасовочные, для раскрывания ящика, укладки в него пачек маргарина и обандероливания ящиков с продукцией, которые связаны между собой конвейерами.

На рис. 3.16. показана машинно-аппаратурная схема линии производства маргарина.

Устройство и принцип действия линии. При получении маргарина рафинированные жиры дозируют в бак 14, установленный на весах. В него же дозируют эмульгатор из бака 9 насосом 10 и маслорастворимые добавки (краситель, ароматизатор) из бака 11 насо­сом 12. Молоко из бака 6 насосом 5, вода из бака 3 насосом 4, солевой раствор из бака 1 насосом 2, водорастворимые добавки (сахар и др.) из бака 7 насо­сом 8 перекачиваются в бак 15, установленный на весах.

Рис. 3.16. Машинно-аппаратурная схема линии производства маргарина

Взвешенные компоненты насосами 13 и 16 направляются в первые два смесителя 11. Полученную смесь подвергают рецир­куляции с помощью насоса-эмульсатора 18 в течение 15 мин. Температура в смесителях устанавливается в зависимости от физических свойств жиров. Насос эмульсатор 17 представляет собой плунжерный насос высокого давления со специальным гомогенизирующим вентилем. В нем имеется диафрагма с небольшим отверстием, через которое продавливается рецептурная смесь, поступающая в смеситель 17. В результате обработки в насосом-эмельсаторе 18 происходит диспергирование жировых шариков, таким образом, грубая эмульсия превращается в тонкую.

Полученную тонкую эмульсию насосом-эмульсатором 18 направ­ляют в третий смеситель 17. Отсюда насосом 19 через двойной фильтр 20 она подается в уравнительный бак 21. Передача эмульсии в четырехцилиндровый переохладитель 23 осуществля­ется при помощи насоса высокого давления 22. В начальный период работы линии, когда еще не установился стабильный режим, маргариновая эмульсия из переохладителя 23 направляется в бак возврата 31. Переохладитель (вотатор) 23 является одним из основных аппаратов для получения маргариновой продукции и предназначен для образования пластичной структуры продукта в результате тонкого эмульгирования, охлаждения и механической обработки маргариновой эмульсии. Цилиндры переохладителя выполнены из нержавеющей стали и оснащены рубашками для хладагента (жидкого аммиака). Внутри каждого цилиндра находится вращающийся барабан (частота вращения 500 мин^‑1), на поверхности которого установлены ножи-скребки. При вращении барабана они снимают и перемешивают слой эмульсии, намерзающий в зазоре между стенками цилиндра и барабана.

Во время работы переохладителя 23 поддерживается давление эмульсии 1,5…3,5 МПа. Температура эмульсии на входе в переохладитель 38…40 °С, на выходе – 10…13 °С и зависит от состава жирового набора и режима охлаждения. Потоки эмульсии, выходящие из переохладителя, распределяются в зависимости от способа упаковки и производительности упаковочного оборудования.

При мелкоштучной упаковке продукции охлажденная эмульсия через распределительное устройство 30 и фильтры-структураторы 29 подается в кристаллизаторы 28. В последних эмульсия превращается в уплотненную пластичную массу маргарина, которая подается в машину 26 для фасования брикетов маргарина в пачки из пергамента. Далее эти пачки конвейерами 25 передаются в машины 24 для упаковки в ящики. Избыток продукта отводится через компенсирующее устрой­ство 27 в бак возврата 31, откуда расплавленная эмульсия насо­сом 32 перекачивается в третий смеситель 17. При выработке маргарина в блока, упакованных в ящики, переохлажденная эмульсия, минуя распределительное устройство, через фильтр 35 поступает в декристаллизатор 34, в котором в результате выделения скрытой теплоты температура маргарина повышается на 2…3 °С.

Из декристаллизатора 34 маргарин направляется в машину 33 для наполнения и взвешивания ящиков. Вначале до достижения не­обходимых параметров маргариновая эмульсия поступает в бак возврата 31. Ящики с продуктом подаются конвейером в обан­дероливающую машину, а затем на склад готовой продукции.

Характеристики продукции сырья и полуфабрикатов. Майонез – один из перспективных продуктов питания. Его применяют в качестве приправы к разнообразным кулинарным блюдам для повышения их питательности и облагораживания вкуса, что способствует возбуждению аппетита и улучшению пищеварения.

В про­тивоположность маргарину майонез представляет собой эмульсию типа масло – вода, где дисперсионной средой является вода, а дисперсной фазой – масло.

Сырьем для производства майонеза являются растительные рафи­нированные дезодорированные масла, сухое молоко, яичный поро­шок, сахар, соль, горчица и другие пищевые и вкусовые добавки.

При изготовлении майонеза используют в основном жидкое подсол­нечное масло, реже соевое и светлое хлопковое. Попадание даже незна­чительного количества саломаса недопустимо, так как способность са­ломаса кристаллизоваться приводит к разрушению майонезной эмульсии.

В качестве эмульгаторов применяют сухое молоко и яичный порошок, растительные фосфолипиды. Сухое молоко использу­ют одновременно и как структурообразователь, белки молока в присутствии влаги способны к набуханию, а это помогает влагоудержанию и обеспечивает структурирующее действие на все компоненты, входящие в майонез.

Горчичный порошок – вкусовая добавка, а содержащиеся в нем белки также обеспечивают эмульгирование и структурообразование.

Соль придает вкус продукту и оказывает консервирующее действие; пищевая сода поддерживает определенный рН, благо­даря чему улучшается процесс набухания белков молока.

Сахар – вкусовая добавка, уксусная кислота выполняет ту же функцию и, кроме того, повышает бактерицидные свойства май­онеза. Фосфатный кукурузный крахмал (сложный эфир крахмала и фосфорной кислоты) используют как структурообразователь и стабилизатор низкоконцентрированных майонезов.

Вода при производстве майонеза необходима для растворения соли и сахара, для растворения и набухания белков молока и других рецептурных компонентов.

К жидким растительным маслам, сухому молоку, сахару-песку и поваренной соли предъявляют те же требования, что и при про­изводстве маргариновой продукции. Яичный порошок используют в порошкообразном виде, он не должен иметь посторонних запаха и привкуса. Горчичный порошок должен быть сухим, обладать ос­трым запахом аллилового масла и не темнеть. В горчичной пасте не должно ощущаться затхлости и не свойственной свежей горчице горечи, прелости.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Майонезы в зависимости от калорийности подразделяют на три вида: высококалорийные с массовой долей жира более 55 %, среднекалорийные, содержащие 40…55 % жира, и низкокалорийные – менее 40 % жира. По назначению и составу майонезы делят на столовые, с пряностями, с вкусовыми и желирующими добавка­ми, диетические и для детского питания.

Столовые майонезы обладают нежным кисловатым вкусом, хорошей вязкостью и консистенцией. Майонезы с пряностями имеют вкусовые свойства майонеза «Провансаль», но обогащены вкусом и запахом пряностей. Эти виды майонезов можно использовать в качестве приправы для салатов, овощных, рыбных и мясных блюд.

Майонезы с вкусовыми и желирующими добавками выпуска­ются острыми и сладкими. Эти майонезы обладают сладким привкусом соответствующих эссенций. В качестве желирующей добавки они содержат фосфатный крахмал и предназначены для приправы фруктовых салатов. Их также применяют для детского питания и как бутербродные продукты.

Майонезы диетические харак­теризуются нежным вкусом. Этот майонез используют в детском и диети­ческом питании.

Основными тенденциями расширения ассортимента и разработ­ки новых рецептур майонезов являются снижение калорийности путем уменьшения содержания жиров и сахара, повышение био­логической ценности путем полной или частичной замены тра­диционных компонентов натуральными биологически и физио­логически активными веществами.

Стадии технологического процесса. Производство майонеза можно разделить на следующие стадии и операции:

– подготовка сухих и жидких компонентов;

– дозирование компонентов и приготовление фаз;

– дозирование фаз;

– температурная обработка фаз;

– предварительное эмульгирование;

– получение готового майонеза;

– фасование майонеза;

– упаковка в ящики;

– транспортирование на склад и хранение готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Линия производства майонеза начинается с комплекса оборудования для подготовки сухих и жидких компонентов, включающего емкости и насосы. Далее по ходу технологического процесса предусмотрены комплексы для приготовления и дозирования фаз, содержащие счетчики, теплообменники, емкости, насосы и гомогенизаторы.

Следующий комплекс предназначен для температурной обработки и предварительного эмульгирования, в состав которого входят теплообменники, насосы-дозаторы и эмульгаторы.

Ведущим является комплекс оборудования для получения готового майонеза, который содержит емкости и насосы-дозаторы.

В завершающий комплекс входит оборудование для фасования майонеза и укладки его в ящики.

Машинно-аппаратурная схема технологической линии производства майонеза представлена на рис. 3.15.

Устройство и принцип действия линии. На линии майонез получа­ют следующим образом. В емкость 7 поступает рафинированное дезодориро­ванное растительное масло. Просеянные сухие компоненты (яичный порошок, сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок, сахарный песок, соль, сода пищевая) взвешиваются на весах в соответствии с распределением рецептурного набора по фазам и направляются в емкости 6 и 7 для приготовления фаз 2 и 4.

Фаза 1 – растительное масло, подогретое в пластинчатом теплообменнике до 20 ± 2 °С. Фаза 2 – суспензия яичного порошка в растительном масле – яичный порошок смешивается с растительным маслом, подаваемым через счетчик объема, при температуре 65 ± 2 °С. Фаза 3 – 10 %-ный раствор уксусной кислоты, который  готовят смешиванием 80 %-ной уксусной кислоты и воды. Фаза 4 – растительное масло, сухое обезжиренное молоко, гор­чичный порошок и сода – все компоненты смешивают при 20±5 °С и частоте вращения мешалки 0,83 с^-1. После образования го­могенной суспензии подают воду, сахарный песок и соль.

Для приготовления фазы 2 из емкости 1 насосом 4 через счетчик объема 5 и теплообменник 3 подается в емкость 6 растительное масло температурой (65±2) °С и загружается яичный порошок, происходит перемешивание и пастеризация фазы 2. Далее фаза 2 поступает в распределительную емкость 14, из которой насосом-дозатором 11 направляется на охлаждение до (15±5) °С в охлаждающий цилиндр комбинатора-теплообменника 8 и далее в комбинатор-эмульсатор (гомогенизатор) 15.

Рис. 3.15. Машинно-аппаратурная схема линии производства майонеза

В емкость 7 для приготовления фазы 4 из емкости 1 насосом 4 через счетчик объема 5 перекачивается растительное масло и подаются предварительно взвешенные сухое обезжиренное молоко, горчичный порошок и сода. Затем подается вода через счетчик объема 5 и вводятся остальные сухие компоненты (сахарный песок и соль). После перемешивания фаза 4 направляется в распределительную емкость 9, откуда насосом-дозатором 11 – на пастеризацию в на­гревательный цилиндр комбинатора-теплообменника 8. Пастеризация производится при (82±2) °С с выдержкой при этой температуре в течение 6 мин. Затем во втором охлаждающем цилиндре комбинатора-теплообменника 8 фаза 4 охлаждается до (15±5) °С.

Давление на выходе из охлаждающих цилиндров должно быть 0,15…0,20 МПа. Из комбинатора-теплообменника фаза 4 направ­ляется в комбинатор-эмульгатор 15.

Фазу 3 – 10 %-ный раствор уксусной кислоты – готовят в баке 2.

Растительное масло (фаза 1) через пластинчатый теплообменник 12 и распределительную емкость 13 насосом-дозатором 11 подается в комбинатор-эмульсатор 15. Образующаяся в нем предварительная эмульсия направляется в роторный гомогенизатор 16, где смешивается с 10 %-ным раствором уксусной кислоты (фаза 3), подаваемым насосом-дозатором 11 из емкости 10. Майонезная эмульсия обрабатывается в роторном гомогенизаторе 16 путем продавливания через зазор между статором и ротором (от 0,1 до 1,5 мм) при частоте вращения вала ротора 13,3…15,0 с^-1.

Готовый майонез после гомогенизатора 16 поступает в емкость 17, откуда винтовым насосом 18 подается в дозатор фасовочной машины 19, которая разливает майонез в стаканчики из ПВХ вместимостью 250 г. Из фасовочной машины стаканчики с майонезом направляются на машину 20 для укладки в ящики из гофрированного картона. Машина укладывает по 4 стаканчика сверху в 3 ряда и 3 слоя (36 шт.) в каждый ящик. Обандероленные ящики направляются на склад, где готовая продукция хранится до отправления потребителю при температуре 0…18 °С и относительной влажности воздуха не более 76 %.