Падди-машины предназначены для разделения продуктов шелушения зерна на две фракции, одна из которых содержала бы шелушеные зерна, а другая – нешелушеные, т. е. сортируют исходную смесь на фракции, отличающиеся между собой совокупностью различных свойств (коэффициентом трения, плотностью, формой, размерами и упругостью). Они могут быть использованы для выделения из зерновой смеси примесей: камней, металлических частиц, семян сорных растений и поврежденных зерен.

Принцип действия падди-машины состоит в следующем. К сортировальному столу 1 перпендикулярно поверхности прикреплены стенки 2 зигзагообразной формы (рис. 7.32, a). Они образуют каналы 3 и 4, по которым движется продукт. Сортировальный стол получает прямолинейное возвратно-поступательное движение.

Более плотные частицы I (рис. 7.32, б) с большим коэффициентом трения и меньшей упругостью перемещаются вниз, не соприкасаясь с рабочими участками зигзагообразного канала. Менее плотные частицы II с меньшим коэффициентом трения и большей упругостью, чем частицы I, контактируют с рабочими участками канала и перемещаются вдоль них вверх. При сортировании семенных смесей, содержащих шарообразные и эллипсообразные зерна большой упругости (горох, соя), они перемещаются вверх, отражаясь от рабочих участков зигзагообразных стенок канала (рис. 7.32, в).

Для разделения исходного продукта на две фракции сортировальные столы устанавливают под соответствующим углом наклона к горизонту с помощью специального регулирующего механизма.

Рис. 7.32. Принцип действия падди-машины

Основным признаком, по которому смесь разделяется на рабочих участках канала на две фракции, является различие между плотностью и коэффициентами трения сортируемых частиц. На процесс разделения влияет также различие формы, размеров и упругих свойств частиц.

На эффективность разделения смеси влияет самосортирование, которое происходит при прямолинейно-возвратном поступательном движении канала. Нешелушеные зерна, как более легкие, крупные, упругие и гладкие, попадают в верхние, а шелушеные – в нижние слои. Поэтому процесс разделения зависит от соотношения шелушеных и нешелушеных частиц, а также от толщины слоя разделяемого продукта на днище сортировального стола.

Одинарная падди-машина (рис. 7.33) состоит из приемного устройства 2, распределяющего продукт равномерным слоем по всей длине машины, и корпуса 3, в котором находятся 30 каналов с зигзагообразными направляющими плоскостями. Каналы расположены на трех сортировальных столах по десять в каждом; на второй стол продукт поступает через отверстия первого, а на третий – через отверстия первого и второго сортировальных столов. Штурвал 6 позволяет изменять и фиксировать наклон корпуса по отношению к горизонтальной оси. Стойки 5 шарнирно соединяют корпус с основанием станины. Приводной механизм 4 через эксцентрики и тяги приводит в возвратно-поступательное движение корпус машины.

Рис. 7.33. Одинарная падди-машина

Вспомогательная трансмиссия 1 имеет один или два шкива в зависимости от количества машин, которые она приводит в движение. На вспомогательной, а также сопряженной с ней трансмиссиях установлены конические шкивы. Вращение от главной трансмиссии на вспомогательную передается плоским ремнем, надетым на конические шкивы, что позволяет регулировать скорость движения корпуса машины.

Приводной механизм одинарной падди-машины (рис. 7.34) включает шкив 2 с противовесом 3, жестко сидящим на валу 1. На конце вала закреплено коническое зубчатое колесо 6, которое через зубчатые колеса 7 и 5 передает вращение шкиву 4 с противовесом 8.

В результате суммарная центробежная сила инерции обоих противовесов при горизонтальном направлении уравновешивает силу инерции корпуса. При другом положении противовесов центробежные силы инерции уравновешивают друг друга. Подобная конструкция приводного механизма позволяет уравновесить всю систему падди-машины.

Рис. 7.34. Приводной механизм одинарной машины

Для нормальной работы падди-машины необходимо непрерывное поступление продукта одинаковым слоем во все каналы машины и плотное прилегание направляющих стенок к опорной поверхности сортировального стола. Поверхность стола и всех направляющих стенок должна быть плоской, не допускается перекос корпуса стола, т. к. это вызывает накопление продукта около стенок каналов, а также нарушение установленного кинематического режима машины. Технологический процесс в падди-машине регулируют, уменьшая или увеличивая наклон корпуса по отношению к горизонтальной оси и изменяя частоту колебаний. Основное достоинство падди-машины – относительно высокая точность разделения при стабильной работе. К недостаткам следует отнести громоздкость и динамическую неуравновешенность.

Техническая характеристика одинарной падди-машины

Производительность, кг/с:

при переработке овса в крупу:

в основной машине………………………………………………. 14

в контрольной машине………………………………………….. 30…0,36

при переработке риса в крупу:

в основной машине………………………………………………. 21

в контрольной машине………………………………………….. 3

при переработке проса в пшено:

в основной и контрольной машинах………………………. 0,11

Количество каналов в трех ярусах………………………………… 30

Эксцентриситет, мм……………………………………………………… 90

Частота колебаний, кол/мин…………………………………………. 95…105

Расход воздуха, м³c……………………………………………………… 16

Мощность электродвигателя, кВт…………………………………. 1,25

Размеры каналов, мм……………………………………………………. 1320´215´93

Масса, кг…………………………………………………………………….. 1950

Крупоотделительная машина БКО (рис. 7.35) предназначена для отделения шелушеных зерен риса, гречихи и овса от нешелушеных.

Машина состоит из аспирационной колонки 1, питателя 2 с тремя распределительными трубами, трех сортирующих столов 3, системы подвесок 4, эксцентрикового вала 5, механизма 7 регулирования угла наклона сортирующих столов, привода и станины 6, на которой смонтированы узлы машины и электрооборудование. Сортирующие столы 3 – основной рабочий орган, на котором разделяется исходная смесь шелушеного и нешелушеного зерна.

Дно сортировочных столов представляет собой плоский металлический лист, на поверхности которого выштампованы ячейки глубиной 1 мм и размерами 5´5 мм. Ячейки днища обращены выпуклой стороной наружу.

Сортирующие столы наклонены в продольном и поперечном направлении. Наклон столов в направлении колебаний регулируют механизмом от 8 до 24° к горизонту. Наклон столов в направлении перпендикулярном колебаниям составляет 3°30¢…4°.

Основной признак, по которому исходный продукт разделяется на отдельные фракции, – различие между коэффициентами трения шелушеных и нешелушеных зерен об ячеистую поверхность сортирующего стола и их плотностью. Большое значение для разделения смеси имеет самосортирование, которое происходит при возвратно-поступательном движении стола. Нешелушеные зерна, как более легкие, крупные, упругие, попадают в верхние слои, а шелушеные – в нижние.

Рис. 7.35. Крупоотделительная машина БКО

Оптимальный режим работы машины устанавливают регулированием частоты колебаний и угла наклона сортирующих столов в зависимости от физико-механических свойств исходного продукта. Наклон столов и частоту колебаний регулируют в зависимости от содержания нешелушеного зерна, его вида и сорта.

Техническая характеристика крупоотделительной машины БКО

Производительность, т/ч…………………………………………………….             2,0…2,5

Коэффициент использования, %………………………………………….          0,80…0,85

Количество сортирующих столов……………………………………….              3

Амплитуда колебаний столов, мм……………………………………….           28

Частота вращения эксцентрикового вала, мин^—1………………….. 170…200

Угол наклона сортирующих столов в направлении:

колебаний (регулируемый), град………………………………………..     8…24

Расход воздуха на аспирацию, м³/c…………………………………….. 0,11

Мощность электродвигателя, кВт……………………………………….     1,1

Масса, кг:

сортирующих столов………………………………………………….                160

машины……………………………………………………………………..                695

Триеры применяют для выделения примесей, отличающихся от зерен основной культуры длиной. К примесям, выделяемым на триерах, относят семена куколя, которые короче зерен пшеницы, или семена овсюга, которые длиннее зерен пшеницы.

Триеры по конструктивному исполнению основных рабочих органов подразделяют на две группы: цилиндрические и дисковые. Наиболее широкое применение на зерноперерабатывающих предприятиях получили дисковые триеры, которые имеют большую производительность при меньших габаритах и отличаются более высокой технологической эффективностью.

Цилиндрические триеры в зависимости от значения окружной скорости разделяют на тихоходные (v = 0,3…0,5 м/с) и быстроходные (v = 1,2…1,5 м/с). Тихоходные триеры выпускают с наружным сетчатым цилиндром и без него. Первые применяют для очистки зерна от коротких и длинных примесей и его сортирования по толщине, вторые – для контроля отходов. Быстроходные цилиндрические триеры используют для очистки зерна от коротких и длинных примесей, а также для сортирования семян. Зерно в машину поступает в начале цилиндра, а в некоторых конструкциях – по всей длине. Часто эти триеры снабжают ворошильным механизмом.

Рис. 7.25. Принцип действия триера

Цилиндрический триер (рис. 7.25, а) состоит из стального цилиндра 1 со штампованными ячейками 2 на внутренней поверхности и шнека 5, расположенного в желобе 4. При вращении цилиндра с зерном в ячейки триера попадают из смеси частицы зернового материала, длина которых меньше диаметра ячеек, и поднимаются вверх; падают в желоб, находящийся внутри цилиндра и выводятся наружу шнеком. В цилиндре остаются частицы, длина которых больше диаметра ячеек и которые не укладываются в них по длине, и выходят сходом по цилиндру с другой стороны. Степень разделения зерновой смеси на фракции по длине зависит от уровня, на котором установлена верхняя грань 3 желоба.

Триеры, выделяющие из зернового материала короткие примеси (например, куколь, битое зерно и т. п.), называются овсюгоотборными. У них очищенное зерно выходит из цилиндра, а примеси – из желоба.

Триеры, предназначенные для отделения длинных зерновых примесей, называют овсюжными. В них зерно выходит из желоба, а примеси – из цилиндра. У выходного конца овсюгоотборного цилиндра устанавливают кольцо – диафрагму, которая способствует образованию слоя зернового материала внутри цилиндра.

В дисковом триере (рис. 7.25, б) ячейки выполнены на поверхности чугунных дисков. При вращении дисков 1 в ячейки попадают короткие зерна, которые затем выпадают в желобки 2 и выводятся из машины.

Цилиндрические триеры с внутренней ячеистой поверхностью изготавливают одинарного и двойного действия. Триеры одинарного действия имеют по всей длине цилиндра ячейки одного типа и размера и выделяют только короткие или только длинные примеси. Триеры двойного действия на различных участках цилиндра по длине имеют ячейки двух размеров для отделения длинных и коротких примесей.

Дисковые триеры выпускают однороторными. Для сокращения занимаемой производственной площади их комбинируют в двух- и четырехроторные агрегаты, включающие триеры для отбора длинных и коротких примесей. Дисковые триеры для выделения коротких примесей снабжают контрольными дисками.

Основными рабочими органами дисковых триеров являются кольцевидные диски с ячейками на боковых поверхностях. Карманообразные ячейки расположены по концентрическим окружностям. Диски закреплены на горизонтальном валу и вращаются в вертикальной плоскости. Нижняя часть дисков погружена в зерновую смесь. Форма и размеры ячеек, скорость вращения дисков подобраны таким образом, что короткие компоненты обрабатываемой смеси захватываются ячейками, поднимаются вверх и при определенном угле поворота, который зависит от частоты вращения дисков и коэффициента трения частиц о материал диска, выпадают из ячеек на наклонные лотки и выводятся из машины. Длинные компоненты смеси тоже захватываются ячейками, но занимают в них неустойчивое положение и выпадают из ячеек при меньшем угле поворота дисков. Фракции могут быть порознь выведены для дальнейшей обработки в этой или последующих машинах.

При движении зерновой смеси вдоль машины концентрация короткой фракции в ней снижается. В куколеотборниках ячейки дисков поднимают и отбирают куколь и дробленое зерно, а в овсюгоотборниках роль коротких компонентов выполняет основная культура – зерно.

Эффективность работы триера зависит от частоты вращения дисков, положения лотков и заслонок, от формы и размеров ячеек, коэффициента трения зерновой смеси о поверхность дисков, концентрации, состава примесей и других факторов. Все эти факторы не поддаются оперативному управлению. При эксплуатации триеров необходимо обеспечивать стабильную подачу зерна, добиваясь равномерного его распределения и необходимого уровня в загрузочном устройстве. Регулируют подачу и время обработки зерна при помощи заслонок загрузочного и других устройств.

Надежная и эффективная работа триеров возможна при очищенных ячейках, влажности зерна не выше 18 % и отсутствии в исходном зерне твердых и грубых примесей. Поэтому исходная зерновая смесь должна предварительно пройти соответствующую очистку, а при необходимости и сушку.

Отличительная особенность процесса сепарирования в триерах – его высокая эффективность и сравнительно небольшая удельная производительность. Например, в дисковых триерах устойчивая эффективность выделения коротких фракций достигает 95 %, а в цилиндрических 85…90 %.

Рис. 7.26. Ячейки дискового триера: а – форма I; б – форма II; в – форма III

В дисковом триере ячейки расположены на литых дисках. Наиболее распространены две формы ячеек (рис. 7.26): с плоским дном – форма III для овальных зерен и с полукруглым дном – формы I, II для шаровидных зерен. Рабочий размер ячейки – длина l. Предусмотрено три типоразмера дисков по диаметру: 380; 460 и 630 мм. Наружный диаметр дисков триеров 630 мм, внутренний – 380 мм, шаг дисков на валу – 64,5 мм.

Количество дисков определяет производительность триера. Ячейки на дисках располагают по концентрическим окружностям.

Форма триерных ячеек определяется способом изготовления, и по этому признаку они могут быть штампованные, фрезерованные и литые.

Наибольшее распространение получили стальные цилиндры со штампованными ячейками, как наиболее прочные и дешевые в изготовлении. Форма и размеры штампованных ячеек берутся согласно государственному стандарту на триерные цилиндры. Штампованные ячейки в плане круглые, а в разрезе по окружности цилиндра – ковшеобразные.

Рабочим размером ячейки (рис. 7.27) служит диаметр d, подбираемый в зависимости от компонентов сепарируемой смеси зерна (стандарт предусматривает ячейки диаметром от 1,6 до 12,5 мм). Остальные размеры ячейки, определяющие ее форму (диаметр дна d₁, глубина h и h₀, радиусы R и r), подбирают в зависимости от номинального диаметра d. Существенное значение в рабочем процессе цилиндрического триера имеет положение стенки ячейки, с которой частица выпадает в приемный желоб. Ее положение определяется углом d, в современных ячеистых поверхностях этот угол приближается к нулю с целью упрощения технологии изготовления цилиндра.

Рис. 7.27. Форма штампованных ячеек

Эффективность работы ячеистых поверхностей зависит от количества ячеек на единице площади и порядка их расположения. Наиболее рациональное расположение – шахматное, когда каждая ячейка размещена в центре правильного шестиугольника, а в вершинах находятся центры смежных ячеек.

Рис. 7.28. Расположение штампованных ячеек

Образующие вспомогательного цилиндра диаметром d₀ = 1,05d должны быть касательными к дуге окружности радиуса R.

Штампованные ячейки располагаются в шахматном порядке (рис. 7.28) с шагом

t = 0,6 + 1,2d,

где d – рабочий размер ячеек, мм.

Для приема и отвода зерна и примесей, выбранных ячейками, служат желоб и шнек. Относительно оси триера шнеки располагают концентрично и эксцентрично.

Шнеки триеров однозаходные. Угловая частота вращения шнека равна угловой частоте вращения триерного цилиндра.

Профиль желоба должен быть таким, чтобы зерна, выпадающие из ячеек, в процессе падения не перелетали через нерабочий край желоба.

Траектория полета зерен, выпадающих из ячеек, – парабола. Дальность полета зерна по горизонтали

.

Высота полета зерна по вертикали

,

где b = 90 – a – угол сбрасывания зерна; a – угол подъема зерна ячейкой над горизонтальным диаметром

,

где j – угол естественного откоса зерна в движении, град; K – показатель кинематического режима триера.

В цилиндрическом триере (рис. 7.29) рабочим органом является стальной цилиндр 7, к концам которого прикреплены винтами розетки 3 и 11. Розетка 11 соединена шпонкой 10 с валом 1. К нему приварены витки шнека 2. Таким образом, вместе с валом вращаются цилиндр и шнек.

Желоб 8 с одной стороны опирается через шарикоподшипник 9 на вал, а с другой – соединен с червячным колесом 5. Поворачивая колесо посредством червяка 4, можно изменять положение грани 12 желоба по отношению к цилиндру. Короткие зерновки при вращении цилиндра западают в ячейки, достигая зоны выпадения, разгружаются в желоб и выводятся шнеком  из машины. Зерновки длинной фракции перемещаются вдоль цилиндра в лоток 6.

Особенность рассматриваемого триера – стабильность условий сепарирования, которая достигается в результате равномерного распределения по длине цилиндра исходной зерновой смеси с удалением из нее коротких фракций. Такой режим необходим для куколеотборочной машины, т. к. ее ячейки должны выделить из обрабатываемой зерновой смеси короткую фракцию, относительное содержание которой в реальных условиях не превышает 2…3 %.

Техническая характеристика цилиндрического триера представлена в табл. 7.4.

Быстроходный цилиндрический триер МБТС (рис. 7.30). Цилиндр 1 диаметром 800 мм и длиной 1700 мм изготовлен из стальных листов, на поверхности которых выштампованы ячейки диаметром 8,5 мм. Цилиндр свободно опирается на четыре ролика, которые закреплены на станине 5 и сообщают ему равномерное вращательное движение относительно горизонтальной оси.

Вдоль участка, равного 2/3 длины цилиндра, питающее устройство 2 равномерно распределяет исходную зерновую смесь. Регулятором производительности питателя служит устройство 6 с противовесом 7.

Зерна короткой фракции (пшеницы) устойчиво западают в ячейки цилиндра, из которых затем поступают в желоб выводящего шнека 3, вращающегося от привода с помощью шкива 4. Длинные примеси постепенно перемещаются вдоль цилиндра к сборнику. Скорость продольного перемещения засорителей регулируют посредством системы из одиннадцати поворотных пластин-плужков 8, изменяя их продольную ориентацию и расположение по вертикали.

Торцовые части цилиндра снабжены кольцевыми диафрагмами-фланцами высотой 50 мм для поддержания в цилиндре определенного уровня зерна. При этом в правой части цилиндра накапливаются овсюг и другие длинные примеси, направляемые в отход. Для того чтобы предотвратить попадание в отходы зерен пшеницы, необходимо тщательно контролировать длинную фракцию.

Рис. 7.29. Цилиндрический триер

Для этого диафрагма снабжена четырьмя ворошителями 9, которые, дополнительно разрыхляя зерновую смесь, облегчают проникание в ячейки цилиндра еще невыделенных зерен пшеницы. Обе рассмотренные конструкции триеров относительно несложны и достаточно эффективны. Их общим недостатком является малый срок службы приводных и поддерживающих роликов, собранных в виде пакетов из плоских прорезиненных дисков. В результате износа контактных поверхностей роликов нарушается плавность хода триеров, что вызывает вибрацию и снижает эффективность сепарирования.

Рис. 7.30. Цилиндрический триер для отбора длинных примесей

Техническая характеристика быстроходного цилиндрического триера МБТС представлена в табл. 7.4.

Триер-куколеотборник ТДК (А9-УТК-6) (рис. 7.31) предназначен для очистки зерна от коротких примесей (куколя и других семян сорных растений).

Основные узлы триера: корпус 1 с дисковым ротором, приемно-распределитель-ное устройство, аспирационный диффузор 11, выпускные устройства, привод 5. В корпусе на горизонтальном валу установлено 22 кольцевых диска с карманообразными ячейками. Триер разделен на три последовательно работающих отделения: рабочее, накопительное и контрольное.

В рабочем отделении установлены 15 дисков, в накопительном – ковшовое колесо 3, а в контрольном – 7 дисков, снабженных гонками для транспортирования зерна к накопительному отделению. В корпусе триера установлен шнек 8, с помощью которого примеси с некоторым количеством зерна перемещаются из рабочего отделения в контрольное. Триерные диски прикреплены к валу спицами и болтами. На спицах дисков контрольного отделения закреплены гонки, которые за счет кругового смещения смежных дисков образуют прерывистую винтовую линию, обеспечивающую перемещение очищенного зерна в перегружающее устройство. В корпусе триера имеются откидная дверка и съемная верхняя крышка с отверстиями для подключения к аспирационной сети.  Привод вала с дисками 10 и ковшовым колесом 3 осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу, червячный редуктор и муфту. Привод шнека осуществляется от центрального вала через цепную передачу. Технологический процесс в триере-куколеотборнике осуществляется следующим образом. Исходная зерновая смесь поступает через приемное устройство 4 и с помощью лоткового распределителя тремя равными потоками направляется в рабочее отделение между дисками.

Рис. 7.31. Триер А9-УТК-6

При вращении дисков 10 длинные зерна пшеницы неустойчиво заполняют карманообразные ячейки (размером 5´5 мм, глубиной 2,5 мм) и при небольшом угле поворота дисков выпадают из ячеек в лотки 12, откуда очищенное зерно через патрубок 6 выводится из машины.

Короткие примеси, соприкасаясь с поверхностью дисков, устойчиво размещаются в ячейках, выносятся из зерновой массы и под действием сил тяжести и инерции при значительно большем угле поворота дисков выпадают из ячеек в лотки 9, по которым поступают в шнек 8. Последний транспортирует короткие примеси и попавшие сюда зерна пшеницы в контрольное отделение. Здесь короткие примеси дисками поднимаются вверх и с помощью лотков направляются в сборно-отводящий патрубок для примесей и выводятся из машины. Зерна пшеницы накапливаются в контрольном отделении, гонками дисков транспортируются к стенке перегружающего устройства и через окно, перекрытое регулируемой заслонкой 2, поступают в зону действия ковшового колеса 3, поднимаются им и по наклонному коленообразному лотку возвращаются в рабочее отделение триера.

В машине регулируется распределение зерна заслонками приемного устройства, а уровень зерна в контрольном отделении – заслонкой 2. Минеральные примеси выпускаются из корпуса триера не реже одного раза в сутки и удаляются при открывании задвижек люков 13.

Отличительная особенность триера А9-УТК-6 – функциональное разделение дисков на приемно-рабочие и контрольные, а также наличие накопительного отделения, что позволяет добиваться высокой производительности и эффективности при меньшем количестве дисков.

Для нормальной работы машин на предприятиях необходимо, чтобы уровень зерна в дисковых триерах во время работы был не ниже 100…120 мм от задвижки питающей коробки.

Настройку и регулирование процесса в триере производят с помощью трех заслонок, установленных в приемном устройстве, в перегородке между рабочим и перегружающим отделениями и в задней стенке триера. При открытии заслонки в приемном устройстве устанавливают заданную производительность, не допуская пересыпания зерновой смеси через переднюю кромку днища в канал для очищенного зерна. С помощью заслонки в задней стенке триера устанавливают режим работы, обеспечивающий требуемую эффективность, которую контролируют методом отбора проб исходного и очищенного зерна и отходов.

Преимущества комбинированных дисков по сравнению с чугунными: высокая износостойкость рабочих поверхностей увеличивает срок их службы в 3…5 раз, при этом снижается повреждаемость зерна; оптимальные углы раскрытия ячеек, геометрическая точность и высокая чистота обработки поверхностей сортирующих ячеек исключают их забиваемость зерновками при работе диска, что увеличивает его производительность. Триер А9-УТК-6 является куколеотборником, а триер А9-УТО-6 – овсюгоотборником.

Техническая характеристика дисковых триеров марок ТДК (А9-УТК-6) и ТДК (А9-УТО-6) представлена в табл. 7.4.

Таблица 7.4. Техническая характеристика дисковых триеров

Зерноочистительные сепараторы предназначены для очистки зерна от примесей, отличающихся от него толщиной, шириной, аэродинамическими и ферромагнитными свойствами.

Очистка зерна осуществляется путем отделения примесей при последовательном просеивании на наклонно расположенных ситах, совершающих возвратно-поступательное движение, и двукратного продувания зерна воздухом в каналах – при поступлении зерна в сепаратор и при выходе из него. В некоторых сепараторах (ЗСМ-5, ЗСМ-10) предусмотрена магнитная защита.

Сепараторы типа ЗСМ (рис. 7.11) по конструкции во многом аналогичны друг другу. Они имеют сварную станину 3, верхний 5 и нижний 4 ситовые кузова, приемную 9 и аспирационную 11 камеры, вентиляторы с приводом, электродвигатель 8, пневмосепарирующий канал 7 с магнитной защитой.

Вентиляторы сепараторов ЗСМ-10 и ЗСМ-20 снабжены индивидуальными электродвигателями, а вентиляторы в ЗСМ-5 приводятся в движение от одного электродвигателя. Каждый ситовой кузов подвешен к станине на четырех вертикальных пружинных подвесках. Ситовые кузова сепараторов ЗСМ-5 и ЗСМ-10 имеют три ряда выдвигающихся ситовых рам, а сепаратор ЗСМ-20 – четыре ряда. Сита первого ряда – сортировочные, второго – разгрузочные, третьего и четвертого – подсевные.

Ситовые кузова приводятся в движение эксцентриковым колебателем 1 от электродвигателя 2 через клиноременную передачу. Для уравновешивания сил инерции колеблющихся масс эксцентриковый колебатель снабжен двумя шкивами с противовесами.

Сита очищаются инерционными очистительными механизмами. Степень прижатия очистителя к решету регулируют подъемом плоской пружины.

На верхнем кузове смонтирована приемная камера, имеющая рамку с приемными ситами. В приемной камере 9 установлен распределительный шнек 10 для равномерного распределения зерна по всей ширине камеры. На станине установлена аспирационная камера с двумя вентиляторами, которые входными отверстиями присоединены к всасывающим воздуховодам аспирационной камеры, а выходными – к фильтру.

Внутри аспирационной камеры имеется канал первой продувки и две осадочные камеры. В задней части станины находится пневмосепарирующий канал 7, в котором осуществляется вторая продувка. Пневмосепарирующий канал, приемная и аспирационная камеры имеют люки для обслуживания и шнеки 12 для удаления легких примесей.

Процесс очистки зерна в сепараторе происходит следующим образом. Зерно, поступающее из бункера регулируемым потоком, с помощью наклонных скатов распределяется по всей ширине приемной камеры. Преодолевая сопротивление клапана, зерно равномерным слоем поступает в аспирационный канал первой продувки, в нем происходит выделение из зерна легких примесей, которые уносятся воздушным потоком в первую осадочную камеру, затем через лепестковые клапаны поступают в лоток и выводятся из сепаратора.

Освобожденный от легких примесей воздух из первой осадочной камеры по воздуховоду поступает в вентилятор первой продувки, а из него – в фильтр. Режим в аспирационной камере регулируется установленным в ней клапаном. Из канала первой продувки зерно через приемную коробку 6 поступает на приемное сито, сходом с которого идет крупный сор, удаляемый из сепаратора лотком, а проходом зерно направляется на сортировочное сито. Сходом с сортировочного решета идут примеси крупнее зерна, а проходом зерно поступает на разгрузочное сито, которое по длине состоит из двух частей: одна – с отверстиями диаметром 5 мм, другая – с отверстиями диаметром 4 мм, что обеспечивает более эффективное отделение мелких примесей.

Сходом с разгрузочного сита идет зерно, не содержащее мелких примесей, которое затем поступает в аспирационный канал второй продувки, а проходом — зерно и мелкие примеси которые поступают на подсевное сито. Распределение зерна по подсевным ситам осуществляется делителем щелевого типа. Подсевные сита отделяют от полноценного зерна мелкое, битое зерно, сорняки и минеральные примеси, которые собираются на поддонах кузова и по лотку выводятся из него.

Освобожденное от мелких примесей зерно, идущее сходом с подсевного сита, также поступает в аспирационный канал второй продувки. При этом легкие примеси по каналу 7 уносятся во вторую осадочную камеру и через лепестковые клапаны по лотку выводятся из сепаратора, а воздух из камеры по всасывающему воздуховоду поступает в вентилятор второй продувки и далее в циклон. Поток зерна из канала второй продувки проходит через магнитный аппарат, освобождается от металломагнитных примесей, и очищенное зерно выводится из сепаратора.

Рис. 7.11. Зерноочистительный сепаратор ЗСМ

Техническая характеристика сепараторов типа ЗСМ представлена в табл. 7.2.

Таблица 7.2. Техническая характеристика сепараторов типа ЗСМ

Сепаратор ЗСП-10 (рис. 7.12) предназначен для очистки зерна (пшеницы, ржи, овса и др.) от примесей, отличающихся геометрическими размерами (шириной и толщиной). Аспирация служит для обеспыливания машины и технологических функций не выполняет. Примеси отделяются в процессе последовательного просеивания зерна через сита.

Сепаратор ЗСП-10 выполнен в виде разборной металлической станины, внутри которой подвешены два ситовых кузова 1 и 3 на восьми пружинах 8, расположенных вертикально. Для удобства обслуживания сепаратора станина снабжена съемными люками.

Возвратно-поступательное движение ситовым кузовам сообщается эксцентриковым колебателем 13, который приводится в действие от электродвигателя 12 через клиноременную передачу. Для равномерного распределения зерна по ширине сит служит приемно-распределительное устройство 17 с грузовым клапаном 16.

Сепаратор имеет четыре ряда сит: первый – приемное сито 15, второй – сортировочное 4, третий – разгрузочное 5 и четвертый – подсевное сито 6. Сита, кроме приемного, очищаются инерционными очистительными механизмами 2.

Рис. 7.12. Сепаратор ЗСП-10

Зерно, подлежащее очистке, из приемно-распределительного устройства 17, преодолевая сопротивление клапана, поступает равномерным слоем на приемное сито 15. Сход с него выводится лотком 14 в сборник отходов 7. Проход приемного сита поступает на сортировочное 4, которое служит для выделения из зерна крупных примесей. Они сходом с сита попадают в поперечные лотки 9 и выводятся из машины.

Зерно, прошедшее через сортировочное сито, поступает на разгрузочное 5, в верхней части которого поток зерна разделяется на две части: одна идет сходом с разгрузочного сита, а другая проходом поступает на подсевное сито 6 нижнего кузова. Сход с разгрузочного и подсевного сит (очищенное зерно) объединяют и выводят из машины. Проход подсевного сита (песок, семена сорных растений, битое и щуплое зерно) по поддону 11 нижнего кузова поступает в патрубок 10 и выводится из машины. Машину аспирируют, включая ее в вентиляционную сеть через патрубок 18.

При эксплуатации сепаратора ЗСП-10 необходимо, чтобы зерно на половине длины сортировочного сита полностью проходило на разгрузочное сито; размер отверстий этого сита устанавливают так, чтобы сход зерна с него был не ниже 35 %, но не более 50 % от общей нагрузки.

Если зерно идет сходом с приемного сита и с подсевного попадает в подсев, то приемное сито забилось крупным сором, а подсевное – повреждено. При избыточном поступлении зерна на сита задвижка над питателем чрезмерно открыта, при тяжелом ходе колебателя и нагреве подшипников необходимо проверить правильность крепления кронштейнов и смазку.

Остановка инерционного очистительного механизма может быть вызвана износом колодки тормозного башмака, увеличением зазора между башмаком и угольником, обрывом спиральной пружины. Если механизм передвигается, но не очищает сито, то это означает, что сработались резиновые очистители или лопнула плоская пружина.

Техническая характеристика сепаратора ЗСП-10

Производительность, т/ч…………………………….. 10

Эффективность, %………………………………………. 40…50

Колебания ситового кузова:

частота, кол/мин…………………………………. 500

амплитуда, мм…………………………………….. 5

Расход воздуха, м³/ч…………………………………… 900

Сита:

ширина, мм………………………………………… 650

угол наклона, град………………………………. .11

Мощность электродвигателя, кВт………………… .1,1

Габаритные размеры, мм …………………………….. .2600´2000´1800

Масса, кг…………………………………………………… .1000

Зерноочистительный сепаратор А1-БМС-6 (рис. 7.13) предназначен для отделения от зерна основной культуры примесей, отличающихся шириной, толщиной и аэродинамическими свойствами.

Сепаратор А1-БМС-6 выполнен в цельнометаллическом исполнении. Станина разборной конструкции изготовлена из гнутого профиля. Ситовой корпус имеет раму 4, на которой монтируют балансирный механизм 1 с приводом 3. Раму четырьмя тросовыми подвесками 18 подвешивают к станине. Сверху на раму устанавливают ситовой корпус с тремя рядами сит: первый – приемное сито 8, второй – сортировочное 6, третий – подсевное 5. Ситовые рамы вынимают спереди машины. Сита сменные, их подбирают в зависимости от обрабатываемого зерна. Сита, установленные под углом 3° к горизонтали, очищаются резиновыми шариками 20. Ситовой корпус совершает круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Радиус траектории его колебания регулируют сменными грузами 2, а частоту круговых колебаний – шкивами на электродвигателе.

Рис. 7.12. Сепаратор ЗСП-10

Осадочные камеры 13 и 15 с питающими устройствами, двумя вентиляторами 14 и 16 и двумя шнеками 22 устанавливают на станине. Пневмосепарирующий канал крепят к станине и камере второй продувки. В нижней части пневмосепарирующего канала второй продувки вмонтирована магнитная защита 19 для улавливания металломагнитных примесей из зерна.

Приемная камера 12 снабжена специальным устройством, которое автоматически поддерживает постоянный уровень зерна в камере независимо от количества поступающего в сепаратор зерна. Это устройство состоит из верхнего 11 и нижнего 10 грузовых клапанов, сблокированных между собой тягой 17.

Зерно, заполняя приемную камеру, поднимается до верхнего клапана, оказывает давление на него и, преодолевая сопротивление грузов, отклоняет верхний клапан вправо. Одновременно за счет блокировки клапанов открывается нижний клапан и через образующуюся щель зерно поступает в пневмосепарирующий канал 9 первой продувки равномерным потоком по всей его длине. Благодаря постоянному подпору зерна в приемной камере исключается попадание воздуха в осадочную камеру, минуя зону сепарирования, что увеличивает эффективность очистки в пневмосепарирующем канале 9.

Затем зерно поступает на приемное сито 8, сходом с которого идет крупный сор, удаляемый из сепаратора через лоток. Проход направляют на сортировочное сито 6, сходом с которого идут примеси крупнее зерна, а проход (зерно) поступает на подсевное сито 5, где от полноценного зерна отделяются мелкие, битые зерна, сорняки и минеральные примеси. Их собирают на поддоне ситового корпуса и выводят за пределы сепаратора через патрубок.

Очищенное от мелких и крупных примесей зерно, преодолевая сопротивление выпускного клапана, поступает во второй пневмосепарирующий канал 21. Легкие примеси, уносимые из зерна воздушным потоком, оседают в камере 15 второй продувки, затем шнеком и по системе лотков, объединяясь с легкими примесями осадочной камеры 13 первой продувки, выводятся из сепаратора. Воздушные режимы в каналах первой и второй продувок регулируют клапанами 23, установленными в осадочных камерах.

Техническая характеристика сепаратора А1-БМС-6

Производительность, т/ч………………………………………… 6

Эффективность, %………………………………………………….. 70…80

Колебания ситового корпуса:

частота, кол/мин…………………………………………….. 330…340

радиус, мм…………………………………………………….. 11

Размер сита, мм:

приемного …………………………………………………….. 850´685

сортировочного …………………………………………….. 1700´685

подсевного…………………………………………………….. 1700´685

Угол наклона сит, град………………………………………….. 3

Расход воздуха, м³/ч………………………………………………. 3200

в том числе в канале продувки:

первой…………………………………………………………… 1650

второй…………………………………………………………… 1550

Мощность электродвигателей, кВт………………………….. 5,05

Габаритные размеры, мм………………………………………… 2300´1400´2300

Масса, кг………………………………………………………………. 1300

Сепараторы типа А1-БИС и А1-БЛС относят к ситовоздушным сепараторам, на ситах которых зерно очищается от примесей, отличающихся от него шириной и толщиной, а в пневмосепарирующем канале – скоростью витания.

Отличительные особенности конструкции сепараторов: отсутствие осадочных камер и совмещение функции дебаланса и приводного шкива, что значительно уменьшает высоту и обеспечивает безопасность обслуживания; наличие регулируемого пневмосепарирующего канала, который позволяет изменять скорость воздуха; круговое поступательное движение, которое обеспечивает высокую эффективность очистки зерна от крупных и мелких примесей, а прижим ситовых рам эксцентриковым механизмом – хорошую фиксацию, простую установку и выемку ситовых рам. Благодаря освещению пневмосепарирующего канала можно визуально контролировать процесс выделения легких примесей.

Сепаратор А1-БИС-12 (рис. 7.14) состоит из двухсекционного ситового корпуса, подвешенного к станине на гибких подвесках, и вертикального пневмосепарирующего канала.

В корпусе сепаратора установлены выдвигающиеся рамы с сортировочными 11 и подсевными 10 ситами, зафиксированные эксцентриковыми механизмами. Ситовые рамы продольными и поперечными брусками разделены на ячейки, в каждой из которых имеется по два резиновых шарика 13, предназначенных для очистки сит. К нижней плоскости ситовой рамы прикреплены сетчатые поддоны.

Рис. 7.14. Сепаратор А1-БИС-12

На передней стенке ситового корпуса установлен электродвигатель 9, который посредством клиноременной передачи приводит во вращение шкив 8 с дебалансным грузом, обеспечивающий круговое поступательное движение ситового корпуса. В верхней части станины установлен приемный патрубок 12 для поступления исходного зерна и патрубок 14 для подключения к аспирационной сети. Очищенное зерно выходит через выпускной канал 3. Для вывода крупных примесей служит лоток 7, для мелких – лоток 6. Со стороны сходовой части корпуса установлен пневмосепарирующий канал 2 с вибролотком 4, предназначенным для подачи зерна в канал.

Для наиболее эффективного выделения легких примесей в пневмосепарирующем канале регулируют амплитуду колебаний вибролотка с помощью вибратора 5, величину вылета его в канал, размер выходной щели и скорость воздушного потока (положением подвижной стенки 1) в верхней и нижней частях канала, а также расход воздуха.

В комплект поставки сепаратора входит специальный горизонтальный циклон, предназначенный для осаждения относов и устанавливаемый после сепаратора. Циклон представляет собой усеченный конус 2 (рис. 7.15), внутри которого на общей горизонтальной оси расположены два внутренних конуса 3, 4 меньших размеров. Они сварены между собой большими основаниями так, что образованный между конусами кольцевой канал вначале постепенно сужается, а затем резко расширяется, переходя в расширительную камеру 5, присоединенную к большему основанию наружного конуса 2. С противоположной стороны камера 5 имеет выходной патрубок 6.

Во входной части циклона приварены четыре криволинейные лопасти 1, обеспечивающие закручивание воздушного потока в кольцевом канале. Снизу к расширительной камере присоединяют шлюзовой затвор 7 либо противоподсосный клапан.

Принцип работы сепараторов следующий (рис. 7.16): очищаемое зерно из приемного патрубка 1 самотеком поступает в ситовой корпус на распределительное днище 2, крупные примеси (сход с сортировочного сита 3) выводятся через фартук 5 по лотку 9 из сепаратора, а смесь зерна с мелкими примесями проходом через сортировочное сито 3 направляется на подсевное сито 4. Мелкие примеси (проход подсевного сита) поступают в лоток 12 и удаляются из сепаратора.

Очищенное на ситах от крупных и мелких примесей зерно поступает на вибролоток 10 и далее в пневмосепарирующий канал 6; при прохождении воздуха через поток зерна легкие примеси выделяются из зерновой смеси и выносятся воздухом через канал в горизонтальный циклон. С помощью дроссельного клапана 7 и подвижной стенки 8 регулируется аэродинамический режим, обеспечивающий эффективное удаление легких примесей из сепаратора. Очищенное зерно из пневмосепарирующего канала через отверстие в полу по самотечным трубам идет на дальнейшую обработку.

Во время работы сепаратора под нагрузкой особое внимание обращают на равномерность подачи зерна в ситовой корпус, равномерность  распределения зерна по ширине сортировочных сит, плавность хода ситового корпуса, отсутствие подпора зерна и чрезмерного пыления, наличие подпора зерна в питающих коробках 11 над вибролотками 10, эффективность сепарирования в пневмосепарирующем канале, отсутствие забиваемости сит зерном и примесями.

Рис. 7.15. Циклон сепаратора А1-БИС-12

Техническая характеристика сепаратора А1-БИС-12

Производительность, т/ч…………………………….. 12

Эффективность, %………………………………………. 60…80

Колебания ситового корпуса:

частота, кол/мин…………………………………. 330…340

радиус, мм………………………………………….. 11

Размер ситовых рам, мм………………………………. 1000´1000

Расход воздуха, м³/ч…………………………………… 6000

Мощность электродвигателя, кВт:

привода……………………………………………… 1,1

вибраторов…………………………………………. 0,24

Габаритные размеры, мм……………………………… 1950´2525´1510

Масса, кг…………………………………………………… 1450

Рис. 7.16. Технологическая схема процесса в сепараторах А1-БИС-12 и А1-БИС-100

Сепаратор А1-БЛК (рис. 7.17) предназначен для очистки круп от сорных примесей, отличающихся от них размерами и аэродинамическими свойствами.

Сепаратор А1-БЛК состоит из распределителя 1, станины 2, кузова 3, двух ситовых рам 6 и 7, привода 5, траверсы 8, ограждений 4 и 9 и двух лотков 10.

Ситовой кузов 3 подвешен к станине 2 на четырех гибких подвесках. Он состоит из секции, в которой в два яруса установлены выдвигающиеся ситовые рамы 6 и 7. Эти рамы продольными и поперечными брусками разделены на ячейки, в каждой из которых имеется по два резиновых шарика диаметром 35 мм, предназначенных для очистки решет от застрявших частиц. К нижним плоскостям ситовых рам прикреплены сетчатые поддоны. Ситовые рамы вставляются между боковинами кузова по направляющим уголкам. Установка и съем ситовых рам обеспечиваются за счет вертикального перемещения валков и прижимов при повороте эксцентриковых втулок специальным ключом.

Рис. 7.17. Сепаратор А1-БЛК

На передней стенке станины установлен двигатель, который с помощью клиноременной передачи приводит во вращение шкив с закрепленным на нем дебалансным грузом, обеспечивающим круговое поступательное движение ситового кузова. Шкив свободно вращается на оси, запрессованной в расточке траверсы 8 кузова 3, на двух роликоподшипниках. В верхней части передней стенки станины имеются два смотровых патрубка, на которых стоит распределитель потока крупы. На нижние патрубки станины и ситового кузова надеты матерчатые рукава с вшитыми в них резиновыми уплотняющими кольцами.

В зоне выхода из ситового кузова очищенная от грубых и мелких примесей крупа поступает сходом с нижнего сита через каскадное устройство в аспирационную зону. Здесь осуществляется отсос пыли и легких примесей от крупы. Эффективность выделения легких примесей регулируется клапаном, находящимся в аспирационном трубопроводе. В верхней части аспирационной коробки ситового кузова установлен аспирационный патрубок, соединенный с патрубком станины матерчатым рукавом. В целях предотвращения возможных ударов кузова о станину при пуске и остановке машины на нижней крыше станины закреплены ограничители с резиновыми амортизационными кольцами. Лотки 10 служат для отвода крупных и мелких примесей.

Процесс очистки крупы в сепараторе осуществляется следующим образом. Крупа из самотека поступает в распределитель 1, который делит крупу на два потока. Из приемного патрубка крупа идет на распределительное днище, на котором с помощью скатов распределяется равномерным слоем по ширине сортировочного сита. Сход с сортировочных сит, представляющий собой крупные примеси, выводится из сепаратора верхним лотком 10, а смесь крупы с мелкими примесями проходом через сортировочное сито поступает на подсевное сито. Проход подсевного сита (мелкие примеси) по днищу кузова направляется в нижний лоток 10 и выводится из сепаратора. Очищенная крупа поступает сходом с нижнего сита через каскадное устройство в аспирационную коробку, а оттуда выводится из сепаратора.

Техническая характеристика сепаратора А1-БЛК

Производительность, т/ч………………………………………… 2,5

Частота колебаний решетного кузова, мин^—1……………. 54

Радиус колебаний решетного кузова, мм…………………. 9±2

Расход воздуха на аспирацию, м³/с………………………….. 0,2

Мощность электродвигателя, кВт……………………………. 0,75

Габаритные размеры, мм………………………………………… 1950´2525´1510

Масса, кг………………………………………………………………. 550

Для оценки работы сепараторов приняты следующие показатели: производительность, содержание полноценных зерен в отходах и технологический эффект очистки зерна от примесей.

Просеиватель А1-КСБ (рис. 7.18) предназначен для просеивания сыпучих пищевых продуктов (соль, гречневая крупа, пшеничная мука, лущеный горох и др.).

Рис. 7.18. Просеиватель А1-КСБ

Просеиватель состоит из приемного бункера 2, станины 10, рамы 6, ситового корпуса 5, эксцентрикового колебателя 1, сменных рамок 8 с набором решет для просеивания разных продуктов, электропривода 4, тяги 9, приспособления для загрузки бумажных мешков с продуктом и двух сменных крышек: крышки 3 с решеткой для приема скомковавшейся соли в бумажных мешках и крышки 7 для приема продукта на машину самотеком.

Станина 10 и рама 6 сварной конструкции выполнены из стального проката.

Ситовой корпус сборно-сварной конструкции выполнен из стального проката с одним ярусом сит. Очистка сит производится резиновыми шариками. Ситовые рамки вставляются и вынимаются через верх решетного корпуса и зажимаются крышкой 7 или 3 с помощью откидных зажимов.

Ситовой корпус имеет три точки опоры и совершает сложное движение. Передняя часть корпуса опирается на вал эксцентрикового колебателя, а хвостовая часть – на две плавающие опоры скольжения. Передняя часть корпуса совершает круговое поступательное движение, а хвостовая часть – только возвратно-поступательное (за счет тяги 9, удерживающей хвостовую часть от поперечного смещения).

Эксцентриковый колебатель (рис. 7.19) снабжен балансиром со сменными грузами, предназначенными для уравновешивания ситового корпуса при работе машины с разными эксцентриситетами и частотами колебаний. В состав колебателя входят: корпус 3, вал 2, шкив 1, балансир 5, подшипники 4, крышка 6 и эксцентрик 7.

Исходный продукт поступает на сито, где происходит разделение его на две фракции: сход и проход, которые выводятся из машины отдельно через выводные патрубки в поддоне ситового корпуса.

Для обеспыливания при работе с сухими сыпучими продуктами крышка 6 ситового корпуса имеет патрубок для подсоединения машины к аспирационной сети.

Рис. 7.19. Эксцентриковый колебатель привода просеивателя А1-КСБ

Для определения оптимальных режимов работы машины на различных видах продуктов по эксцентриситету и частоте колебаний ситового корпуса в пределах технической характеристики машина комплектуется набором сменных шкивов 1 к электродвигателю и эксцентриков 7 к колебателю.

Для растаривания бумажных мешков машина снабжена опрокидывающим столом и специальной крышкой с решеткой для приема бумажных мешков с продуктом, разрезанных вручную на столе.

Техническая характеристика просеивателя А1-КСБ

Производительность, т/ч…………………………….. 1,0

Частота колебаний ситового кузова, с^-1………… 3,3…4,0

Амплитуда колебаний ситового кузова, мм…… 25, 30, 35

Угол наклона сит, град……………………………….. 4,5

Расход воздуха на аспирацию, м³/с………………. 0,125

Мощность электродвигателя, кВт………………… 1,5

Габаритные размеры, мм……………………………… 2355´900´1500

Масса, кг…………………………………………………… 900

Просеивающие машины типа А1-БПК (рис. 7.20) предназначены для контрольного просеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших посторонних примесей.

Просеивающая машина представляет собой блочную конструкцию, состоящую из станины 1, двух просеивателей 6, двух приводов 2, бункера 7, двух ограждающих устройств 5. Станина, изготовленная из листовой стали толщиной 6 мм, состоит из верхнего прямоугольного основания корытообразной формы и четырех опорных стоек из уголкового гнутого профиля. К основанию станины, имеющему два окна для вывода очищенного продукта и окно для подсоединения к системе аспирации, прикреплены два просеивателя с индивидуальными электроприводами.

Рис. 7.20. Просеивающая машина А1-БПК

Техническая характеристика просеивающей машины А1-БПК представлена в табл. 7.3.

Привод каждого просеивателя включает в себя электродвигатель, клиноременную передачу, натяжное устройство. Размещен он со стороны приемных патрубков. Электродвигатель и натяжное устройство монтируют на кронштейне 3 приемного патрубка просеивателя.

Бункер, предназначенный для сбора очищенного продукта, изготавливают из листовой стали толщиной 3 мм. Он имеет два фланца. Верхний предназначен для подсоединения к фланцу шлюзового питателя. Ограждающее устройство клиноременной передачи состоит из ограждения и опоры. Ограждение имеет замкнутую по контуру стальную обечайку, к которой приварена стенка из ситового пробивного полотна. Опора 4 изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Ее закрепляют на просеивателе при помощи четырех шпилек и гаек.

Каждый просеиватель (рис. 7.21) состоит из сварного корпуса 1, внутри которого установлен ситовой цилиндр 6 диаметром 400 мм, длиной 900 мм. Цилиндр 6 изготовлен из ситового полотна с пробивными отверстиями 4…6 мм. Внутри цилиндра на двух подшипниковых опорах качения, закрепленных в торцевых стенках приемного 2 и выпускного 5 патрубков, вращается ротор 4 с двумя пластинчатыми бичами 3 и двумя очистителями 7, расположенными вдоль оси ротора. Приемный патрубок изготовлен из листовой стали толщиной 6 мм, имеет фланец для присоединения питающего устройства и два смотровых окна. К корпусу прикреплен болтами.

Мука (исходный продукт) равномерно поступает внутрь ситового цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэрозольтранспорта. Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситового цилиндра, выводятся через выпускной патрубок просеивателя и скапливаются в специальной таре. Эффективность отделения посторонних примесей составляет 100 %.

Во время работы машины под нагрузкой особое внимание обращают на равномерную подачу продукта в машину, не допуская ее перегрузки, на эффективность просеивания (наличие муки в отходах недопустимо), на отсутствие посторонних шумов, своевременное и четкое срабатывание сигнализатора уровня муки в бункере-сборнике (завалы недопустимы).

Рис. 7.21. Просеиватель

В работе машины могут возникнуть неисправности. Если вместе с примесями идет мука, то следует уменьшить подачу продукта, отрегулировать поджатие щеток или заменить их. При подпоре продукта снизу машина не отключается. В этом случае необходимо отрегулировать работу сигнализатора уровня. Вследствие износа ситового цилиндра и появления дыр возможно попадание в проходовый продукт посторонних примесей. Неисправность устраняется установкой нового ситового цилиндра. Если пробуксовывают ремни привода и не вращается ротор, следует подтянуть ремни. Перегрев корпуса подшипника устраняется смазкой подшипника.

Просеивающая машина А1-БП2-К (рис. 7.22) предназначена для контрольного просеивания муки с целью выделения из нее случайно попавших грубых и посторонних примесей. Ее используют также для подработки мучных сметок.

Машина имеет просеиватель 1, четыре стойки 3, привод 5 и ограждение 2. По конструкции просеиватель аналогичен просеивателю машины А1-БПК. Бункер 4 изготовлен из листовой стали толщиной 2 мм и имеет два фланца  (верхний подсоединяют к самотечной трубе).

Рис. 7.22. Просеивающая машина А1-БП2-К

Стойки изготовлены из трубы диаметром 54 мм. К ней приварена пята диаметром 100 мм и толщиной 10 мм, имеющая отверстие диаметром 14 мм для крепления машины к полу. С другой стороны в трубу вварена втулка с резьбовым отверстием для крепления стойки к корпусу. Приводы бичевого ротора и ограждения машин А1-БП2-К и А1-БПК одинаковы. Опора 6 изготовлена из листовой стали толщиной 2 мм. Ее закрепляют на просеивателе при помощи четырех шпилек и гаек.

Технологический процесс в машинах А1-БПК происходит следующим образом. Мука равномерно поступает внутрь ситового цилиндра просеивателя через приемный патрубок. Продольные бичи и очистители вращающегося ротора захватывают ее и отбрасывают на поверхность ситового цилиндра. Через окно в станине мука попадает в бункер-сборник и выводится из него через шлюзовой питатель аэрозольтранспорта.

Случайно попавшие в муку посторонние примеси, идущие сходом с ситового цилиндра, выводятся через выпускной патрубок просеивателя и накапливаются в специальной таре.

При настройке машин типа А1-БПК на холостом ходу проверяют направление и частоту вращения ротора; натяжение приводных ремней; затяжку резьбовых соединений; наличие и качество смазки в подшипниковых узлах ротора и электродвигателя; состояние ситового цилиндра; положение очистителей и бичей.

При работе машины под нагрузкой контролируют равномерность подачи продукта в машину, не допуская ее перегрузки и попадания муки в отходы, проверяют четкость срабатывания сигнализатора уровня муки в бункере-сборнике. Техническая характеристика просеивающих машин приведена в табл. 7.3.

Просеиватель-бурат ПБ-1,5 (рис. 7.23) предназначен для просеивания и очистки от примесей муки, сахара и других сыпучих компонентов.

Рис. 7.23. Просеиватель-бурат ПБ-1,5

Он состоит из станины 1, привода 2, корпуса 3, внутри которого установлены пятигранный барабан 4, два магнитных аппарата 5, а также верхний питательный 6 и нижний разгрузочный 7 шнеки.

Принцип работы просеивателя-бурата следующий. Продукт через приемный патрубок подается на верхний питательный шнек 6, который подает продукт внутрь вращающегося пятигранного ситового барабана 4. Проходя сквозь сита барабана и затем между двумя магнитными аппаратами 5, продукт поступает в нижний разгрузочный шнек 7, который транспортирует продукт к выгрузочному отверстию.

Техническая характеристика просеивателя-бурата ПБ-1,5 приведена в табл. 7.4.

Двухъярусная крупосортировочная машина А1-БКГ-1 (рис. 7.24) предназначена для разделения сортируемого продукта на три фракции: сорные примеси, крупу и дробленые частицы с мучкой.

Станина машины имеет две боковины 3, скрепленные четырьмя перемычками 31. К станине на подвесках 18 крепят деревянные ситовые кузова: верхний 6 и нижний 4. В каждом ситовом кузове размещены три сменные ситовые рамы 14 с пробивными ситами и металлическим поддоном 32. Верхний кузов снабжен патрубком 30 для вывода схода (крупной примеси) и лотком 29 для подачи проходового продукта (крупа, дробленка и мучка) на нижний кузов. Он имеет патрубок 2 для вывода схода (крупы) и патрубок 1 для прохода (дробленки и мучки). Ситовые кузова через эксцентрики 33 и тяги 21 получают возвратно-поступательное движение от главного вала 28, приводимого в движение электродвигателем 23 через клиноременную передачу 22.

Рис. 7.24. Крупосортировочная машина А1-БКГ-1

Сита очищаются щеточным механизмом, состоящим из рамы 13 с шестью щетками 12 и кривошипно-шатунного механизма 11, приводимого в движение от главного вала посредством клиноременной передачи 20 и двухступенчатого цилиндрического редуктора 17. Щеточные рамы передвигаются на роликах 15 по направляющим 16, закрепленным на боковинах станины.

Снаружи машина закрыта кожухом, состоящим из верхней обшивки 26, двух боковин 24 и двух ограждений 7 и 19. На каждой боковине кожуха сделаны по две съемные двери 25, а на съемных ограждениях 7 и 19 – по одной съемной двери 5. В верхней части рамы установлен держатель 8 с грузовым клапаном 10, двумя приемными патрубками 27 и аспирационными патрубками 9.

Крупа поступает через приемные патрубки питателя, накапливается на грузовом клапане, распределяется по всей его ширине и падает на сито верхнего кузова. В процессе движения крупа просеивается через отверстия сита и падает на поддон, а крупные сорные примеси идут ходом и через выпускной патрубок выводятся из машины. Проход через выпускной лоток попадает на сито нижнего кузова. Здесь крупа идет ходом и через патрубок выводится наружу. Дробленка и мучка проходят через отверстия сита и далее по поддону направляются в выходной патрубок.

При настройке машины регулируют угол наклона кузовов, подбирают требуемый размер отверстия сит, регулируют высоту щеток и подачу продукта. Угол наклона ситовых кузовов регулируют, изменяя длину подвесок при помощи гаек. Для изменения высоты щеток поднимают или опускают направляющие. По мере изнашивания щеток направляющие перемещают вверх.

Техническая характеристика двухъярусной крупосортировочной машины А1 БКГ-1 приведена в табл. 7.3.

Таблица 7.3. Техническая характеристика просеивающих машин

Барабанный скальператор А1-БЗО (рис. 7.2) предназначен для предварительной очистки зерна от крупных примесей (камней, стеблей растений и др.), попавших в зерно во время его уборки, хранения и транспортирования.

Корпус 2 имеет рабочую камеру, где установлен ситовой барабан 3. К корпусу приварены три стойки 6 с опорными пластинами. В них сделаны отверстия для крепления скальператора к перекрытию анкерными болтами. На одной торцевой стенке корпуса с внешней стороны приварен П-образный кронштейн, служащий для установки подшипниковых опор приводного вала и узлов привода. Отверстие на другой стенке предназначено для снятия и установки ситового барабана, его закрывают крышкой. Привод 4 состоит из червячного редуктора и электродвигателя, соединенных клиноременной передачей.

Ситовой барабан с горизонтальной осью вращения закреплен консольно на приводном валу и является основным рабочим органом.

Рис. 7.2. Барабанный скальператор А1-БЗО

Он состоит из сферического днища, приемной части сита с отверстиями размером 25´25 мм и сходовой – с отверстиями размером 10´10 мм. На внутренней поверхности сходовой части ситового барабана приварена винтообразная лопасть. Она выполнена из листовой стали и служит для ускорения вывода примесей из скальператора.

Щетка-очиститель 5 с эластичными прутками расположена сверху вдоль образующей ситового барабана и закреплена в держателе, откидывающемся на шарнирах. Приемное устройство 1 состоит из патрубка и наклонного лотка корытообразной формы.

Принцип работы скальператора заключается в последовательной очистке зерна от крупных примесей. Исходная зерновая смесь равномерно через приемный патрубок 7 поступает по лотку внутрь приемной части ситового барабана 3. Проходя через его отверстия, зерно освобождается от крупных примесей, выводится из машины и подается на последующую очистку. Примеси, постепенно перемещаясь к открытой части ситового барабана, сбрасываются винтовой лопастью в выпускной патрубок для отходов.

На эффективность работы скальператора влияют частота вращения ситового цилиндра, размеры ячеек сита и степень очистки сит.

Отличительной особенностью скальператора являются высокая эффективность очистки от крупных примесей, простота замены сит и высокая надежность работы.

При эксплуатации скальператора А1-БЗО могут возникнуть следующие неисправности: из-за чрезмерной подачи зерна и засорения отверстий ситового барабана вместе с грубыми примесями выделяется зерно; в случае неподжатия щетки и износа эластичных прутков забиваются отверстия ситового барабана, а при ослаблении приводных ремней барабан не вращается; перегрев корпусов подшипников и червячного редуктора свидетельствует об отсутствии смазки.

Техническая характеристика барабанного скальператора а1-бзо

Производительность, т/ч…………………………………… 100

Размеры ситового цилиндра, мм:

длина………………………………………………………….. 1078

диаметр……………………………………………………….. 950

Частота вращения ситового цилиндра, мин^–1……… 21

Расход воздуха на аспирацию, м³/мин………………… 12

Мощность электродвигателя, кВт……………………… 0,37

Габаритные размеры, мм…………………………………… 2150´1130´1665

Масса, кг…………………………………………………………. 400

Камнеотделительные машины. Зерновая смесь после очистки в сепараторах, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна, но практически не отличаются по размерам и аэродинамическим свойствам. Поэтому такие примеси не выделяются на ситах и воздушным потоком. Эти примеси в практике очистки зерна считают трудноотделимыми. Состав минеральных примесей разнообразен: мелкая галька, кусочки угля, руды, земли, крупный песок и т. п.

Для высокоэффективного выделения минеральных примесей применяются вибропневматические камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ, которые устанавливают после сепараторов.

Основным свойством, по которому возможно выделить минеральные примеси из зерна, является плотность, составляющая 1900…2700 кг/м³, т. е. примерно вдвое выше, чем у зерна (1300…1400 кг/м³). Различие этих компонентов по коэффициенту трения также способствует их разделению.

Процесс выделения из зерна минеральных примесей на рабочем органе – наклонной сортирующей поверхности (деке) – в условиях восходящего воздушного потока (без просеивания) можно условно рассматривать как три одновременно протекающих явления. При совместном воздействии вибраций сортирующей поверхности и потока воздуха происходит разрыхление слоя зерна, при этом снижается коэффициент внутреннего трения и зерновая смесь переходит в состояние псевдоожижения. В таком слое создаются условия для эффективного самосортирования разнородных компонентов: тяжелые частицы опускаются в нижние слои, достигая сортирующей поверхности, а частицы с меньшей плотностью стремятся в верхние слои. В расслоенной смеси происходит процесс вибрационного перемещения разнородных компонентов в противоположных направлениях.

Транспортирование вверх создается в результате определенного сочетания: кинематических параметров, угла наклона и коэффициента трения сортирующей поверхности, нагрузки. При отсутствии воздушного потока все компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздействия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспортирующему воздействию деки, «течет», как жидкость, под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в нижнем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхностью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю суженную ее часть.

На эффективность и производительность камнеотделительных машин вибро-пневматического принципа действия оказывают существенное влияние следующие факторы: частота, амплитуда и направление колебаний, скорость воздушного потока, угол наклона деки и коэффициент трения ее поверхности, различие в плотности зерна и минеральных примесей, нагрузка и влажность зерна. Эффективность очистки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 95 %. Содержание годного зерна в отходах не более 1 %.

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100 (рис. 7.3) состоит из следующих основных узлов: вибростола, привода, приемных, выпускных и аспирационных устройств и станины.

Вибростол – подвижная часть машины, совершает возвратно-поступательные колебания под углом 30…40° к плоскости деки. Вибростол установлен под углом 5…10° к горизонтали. Он состоит из несущей сварной рамы 19, в которой смонтирована дека, корпуса 15 и крышки из оргстекла для визуального контроля рабочего процесса. В крышке имеются отверстия для присоединения аспирационного рукава 5 и для приемного устройства.

Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода минеральных примесей натяжным винтом 1, с противоположной стороны — кронштейнами, а по бокам – натяжными уголками и болтами.

Рис. 7.3. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100

Основная часть деки – воздухопроницаемая сортирующая поверхность, которая представляет собой металлотканую сетку с отверстиями размером 1,5´1,5 мм. Изготавливают ее из проволоки диаметром 1 мм. С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфорированное днище с отверстиями диаметром 3,2 мм. Днище прикреплено к деке винтами и гайками-барашками.

Между сеткой и днищем находится сварная рама (решетка) из алюминиевого сплава с продольными и поперечными перегородками, образующими квадраты размером 55´55 мм. Рама и днище предназначены для распределения воздуха.

Рис. 7.4. Механизмы регулирования выходного сечения минеральных примесей в машине РЗ-БКТ-100

Корпус машины служит для образования вакуума и размещения вспомогательных узлов машины. В верхней части его расположено пять отверстий: одно – для присоединения приемного устройства, второе – для аспирационного рукава 5 и три отверстия для окон 4. Последние закрыты прозрачным материалом для визуального контроля рабочего процесса с помощью регулировочных винтов 2.

На продольных боковых поверхностях корпуса расположено по два круглых отверстия с крышками 16, имеющими ручку 17 и фиксатор 18. Эти отверстия предназначены для доступа к сетке деки. Рядом с отверстиями установлено четыре регулировочных диска 3 из алюминиевого сплава со шкалой для контроля амплитуды и направления колебаний.

В корпусе машины со стороны выхода минеральных примесей над декой установлен механизм регулирования выпуска минеральных примесей (рис. 7.4). Он представляет собой пластину 1 из оргстекла, фиксируется пружиной 3 и болтом 4 с гайкой. Положение его изменяют регулировочными винтами 2. Пластина 1 находится над сеткой 5 деки и воздухораспределительной решеткой 6.

В крышке корпуса смонтирован штуцер, соединенный гибкой трубкой с манометром 11 (см. рис. 7.3). Внутри корпуса под декой установлен неоновый светильник, который включают по мере необходимости.

Вибростол установлен на трех опорах. Со стороны выхода очищенного зерна нижняя часть вибростола опирается на четыре пружины-амортизатора 20. Они расположены попарно под углом 90^о одна к другой. С противоположной стороны установлена вертикальная стойка с шарниром и механизмом регулирования угла наклона вибростола. Этим механизмом изменяют угол наклона деки, поднимая или опуская ее край со стороны выхода минеральных примесей. При вращении трубы 27 за ручку 28 происходит перемещение рым-болтов 26. Последние имеют левую и правую резьбу. Величину угла наклона (в градусах) указывает кромка конуса на вертикальной шкале.

Вертикальная стойка с подвижной рамой деки связана уголками и сайлент-блоками 25, а со станиной 23 – через кронштейн 24 и сайлент-блоки. Они состоят из двух концентрично установленных коротких стальных трубок с запрессованной между ними резиновой втулкой. Сайлент-блоки применяют для соединения подвижной и неподвижной частей или двух частей, движущихся по разным законам.

Приемный патрубок 14 включает следующие основные узлы: питатель, приемник, распределитель. Питатель 13 состоит из корпуса, к которому хомутом прикреплен конус-воронка. Нижняя часть питателя соединена гибким рукавом с приемным патрубком 14, а верхняя – с подводящей самотечной трубой. Приемный патрубок имеет две прозрачные боковины, соединенные между собой металлическими стенками, крышку, питающий клапан, рычаг с пружиной 35 и уголком для крепления к корпусу. Приемный патрубок обеспечивает постоянство нагрузки и герметичность вакуумной системы в узле поступления зерна. Распределитель установлен в корпусе камнеотделительной машины под приемным патрубком непосредственно над декой. Он состоит из двух боковых стенок, между которыми наклонно установлена металлотканая сетка. Здесь происходят предварительная аэрация и распределение исходной смеси зерна по сортирующей поверхности.

Для выхода очищенного зерна предусмотрены два патрубка на нижнем конце вибростола, а для минеральных примесей – один выпускной патрубок на противоположной стороне. Выпускное устройство состоит из металлического патрубка, жестко связанного с рамой вибростола. К патрубку с помощью хомута присоединяют упругий резиновый рукав, сдавленный с двух сторон. Два резиновых рукава 32 выпускают очищенное зерно в воронки 31, связанные с самотечными трубами, а один рукав 29 выпускает минеральные примеси в переносной накопительный бункер. Рукав 29 соединен с патрубком 30 для минеральных примесей.

Вытяжное устройство представляет собой гибкий аспирационный рукав из прорезиненной ткани, соединенный хомутами в нижней части с корпусом машины, а в верхней – с аспирационным патрубком 6. В последнем установлен регулятор воздуха, выполненный в виде заслонки 8 и поворачивающийся с помощью рукоятки 10 вокруг оси 9 на 90°. В горизонтальном положении заслонка 8 перекрывает сечение патрубка. Положение заслонки указывает верхняя кромка кронштейна 7 на шкале. Патрубок с регулятором воздуха прикреплен к станине двумя изогнутыми трубчатыми стойками 12.

Привод камнеотделительной машины и возвратно-поступательное движение осуществляются инерционным вибратором 33. Он представляет собой электродвигатель, на обоих концах вала 1 которого установлены регулировочные грузы 2, 3 (рис. 7.5). Регулируют амплитуду колебаний вибростола, изменяя положение грузов друг относительно друга. При этом фиксируют расстояние между двумя точками грузов. Вибратор установлен в центральной части трубы виброрегулятора 22 (см. рис. 7.3) с помощью фиксатора, хомутов, сайлент-блоков и кронштейнов 34.

Рис. 7.5. Мотор-вибратор машины РЗ-БКТ-100

Виброрегулятор служит для регулирования направления колебаний и установки на нем колеблющихся масс камнеотделительной машины и вибратора. Он состоит из горизонтальной трубы с приваренными к ней опорами, которые прикреплены к несущей раме деки. Труба установлена на четырех пружинах-амортизаторах 20, которые фиксируются конусами стоек станины и конусами вала виброрегулятора. Направление колебаний изменяют, перемещая вибратор в вертикальной и горизонтальной плоскостях относительно вала виброрегулятора.

Станина 23 камнеотделительной машины представляет собой сварную Т‑образную конструкцию из двух стальных труб квадратного сечения, кронштейна и двух стоек 21 с конусами для установки пружин-амортизаторов.

Рис. 7.6. Технологическая схема процесса в камнеотделительной машине

Технологический процесс в камнеотделительных машинах происходит следующим образом (рис. 7.6). Неочищенное зерно из приемного устройства попадает на сетчатую поверхность распределителя, продувается воздухом и двумя равными потоками поступает на сортирующую поверхность деки. Здесь происходит разделение зерна и минеральных примесей. В результате минеральные примеси транспортируются в верхнюю часть деки и выводятся из машины, а очищенное зерно течет в нижнюю часть и выводится с противоположной стороны. Легкие примеси уносятся воздухом через аспирационное устройство и отделяются в фильтре.

Настройка и регулирование камнеотделительных машин следующие. Рабочий процесс имеет шесть регулируемых параметров: нагрузка, амплитуда и направление колебаний, расход воздуха, угол наклона деки и положение регулировочной пластины в зоне выпуска минеральных примесей. Все параметры имеют механизмы регулирования и соответствующие указатели установленных значений.

Камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ после монтажа и наладки тщательно регулируют. Устанавливают вибростол в рабочее положение под углом 7° к горизонтали. Проверяют затяжку резьбовых соединений. На холостом ходу не должно быть несвойственного шума и вибрации.

Амплитуду и направление колебаний проверяют на холостом ходу с помощью регулировочных дисков. До пуска машины все четыре диска на обеих сторонах корпуса вибростола устанавливают так, чтобы вертикальная стрелка на корпусе находилась между 30 и 40° нижней шкалы. Если при работе машины направление пунктирной линии с кружками на диске совпадает с направлением колебаний вибростола, то видна четкая линия, а тени окружностей – эллипсы – вытянуты вдоль этой линии. Если видна расплывчатая линия, а эллипсы вытянуты под углом, значит, направления не совпадают. Следует ослабить фиксирующий винт, повернуть диск до появления четкой линии и снова закрепить. При отклонении от заданного угла более 5° по шкале дисков, установленных на одной боковой стороне корпуса, необходимо провести коррекцию положения вибратора по вертикали.

Коррекцию угла направления колебаний выполняют следующим образом. Ослабляют скобы крепления вибратора и поворачивают его в вертикальном направлении. Если вибратор перемещают вниз, то угол направления колебаний со стороны выхода очищенного зерна увеличивается, а с противоположной – уменьшается. Смещение вибратора вверх приводит к обратному явлению: уменьшению угла на стороне выхода очищенного зерна и увеличению на противоположной стороне.

Если наблюдается расхождение показателей на шкале дисков, находящихся на разных сторонах корпуса, проводят коррекцию положения вибратора по горизонтали, т. е. сдвигают его по оси вала-виброрегулятора в сторону меньшего угла направления колебаний. При этом вначале отмечают старое место установки, затем ослабляют скобы, сдвигают вибратор в нужном направлении относительно пометки и затягивают скобы.

Регулировка амплитуды колебаний осуществляется перемещением грузов вокруг вала вибратора. Если раздвигать грузы относительно друг друга, амплитуда уменьшается, а при сближении их – увеличивается. Смещение грузов, установленных в верхней и нижней частях вибратора, должно быть одинаковым и примерно равным 150…160 мм.

При работе машины возникает визуальный эффект пересечения на диске линии хода с линией шкалы. Точка пересечения указывает величину амплитуды колебаний, которая при нормальной работе должна находиться между отметками 4 и 5, что соответствует амплитуде колебаний вибростола 2,0…2,5 мм.

Дроссельную заслонку регулятора воздуха устанавливают в положение, при котором разрежение по манометру составляет 750 Па без нагрузки.

Необходимо установить пластину на высоту 25 мм над декой со стороны выхода минеральных примесей. Регулируя положение пластины, можно добиться повышения эффективности выделения минеральных примесей.

При работе под нагрузкой следует отрегулировать пружину питающего клапана, смещая ее на нужную засечку рычага, чтобы небольшое количество зерна находилось на слегка прижатом клапане. Если в рабочем режиме слой зерна не «кипит» при открытой заслонке регулятора воздуха, необходимо очистить сетку деки проволочной щеткой. При правильно проведенном регулировании и хорошей эксплуатации машин типа РЗ-БКТ эффективность очистки зерна от минеральных примесей составляет 98…99 %.

Техническая характеристика камнеотделительных машин приведена в табл. 7.1.

Таблица 7.1. Техническая характеристика камнеотделительных машин

Камнеотборник А1-БКМ (рис. 7.7) предназначен для отделения от зерна минеральных примесей, близких ему по размерам (галька, песок и др.), перед размолом на мукомольных предприятиях.

Камнеотборник состоит из следующих основных узлов: двух кузовов 1 и 20, главной рамы 2, аппарата для подработки отходов 10, балансирного механизма 14, привода 28, ограждения 9, приемных и выпускных устройств.

Каждый кузов состоит из распределительной коробки, шестнадцати рабочих рам, трех контрольных рам, основания, лотка 11 для вывода из кузова отходов. Кузова скрепляются вертикальными стяжками.

Рабочая рама состоит из деревянного каркаса, в который вмонтировано рабочее днище. В раме имеются каналы для подвода зерна и отвода минеральных примесей. Рабочее днище состоит из конусного гофрированного диска с обечайкой и воронкой, расположенной в центре диска.

Контрольные рамы по конструкции аналогичны рабочим.

Аппарат подработки отходов состоит из двух рамок 12 и 13, крышки, днища, механизма выпуска минеральных примесей 7, транспортирующей коробки и шнека для возврата зерна с нижней рамки на верхнюю.

Рамки аппарата по конструкции аналогичны рабочим рамам и в основном отличаются размерами диска. Нижний диск, кроме того, выполнен из более толстого листа, т. к. он больше всего подвержен износу от воздействия минеральных примесей.

Главная рама состоит из траверсы 15, двух продольных швеллеров, откидных угольников, вертикальных и горизонтальных стяжек, с помощью которых кузова крепятся на раме.

В траверсе установлен корпус подшипника балансирного механизма, вал которого с помощью муфты эксцентрично соединен с веретеном 23 приводного механизма, закрепляемого на потолочной раме. Передача вращения от электродвигателя на балансирный механизм осуществляется через клиноременную передачу и веретено.

Рис. 7.7. Камнеотборник А1-БКМ

Главная рама с закрепленными на ней кузовами и аппаратом подработки отходов подвешивается к потолочному перекрытию здания на четырех стальных канатах 27. Приемные патрубки 24 расположены на приемной доске 22, которая крепится с помощью валиков-штанг 26 к потолочной раме. Приемные и выпускные 3, 6 патрубки соединяются с патрубками камнеотборника с помощью рукавов 4, 5, 21.

Управление работой камнеотборника осуществляется с помощью пульта управления 18, кнопочного поста 16, магнитного пускателя 17 и автоматического выключателя 19. Механизм выпуска управляется с помощью электромагнита 25 через тросик 8.

Камнеотборник работает следующим образом. Работа камнеотборника основана на принципе самосортирования смеси на фракции, отличающиеся удельным весом и коэффициентом трения частиц.

При включении электродвигателя начинает вращаться балансир, в результате чего центр массы кузовов приводится в круговое поступательное движение.

Зерно, поступающее в распределительную коробку кузова, направляется на шестнадцать рабочих рам (рис. 7.8), на днищах которых совершает круговое движение. В результате процесса самосортирования зерно всплывает, а мелкие и тяжелые частицы (минеральные примеси) опускаются на дно рабочих рам.

Зерновая смесь непрерывно поступает на рамки и, двигаясь по спирали от периферии к центру, освобождается от минеральных примесей. Очищенное зерно через конические воронки выводится из машин.

Рис. 7.8. Технологическая схема процесса в камнеотборнике А1-БКМ

Минеральные примеси, опускаясь на дно, по его наклонной поверхности скатываются к обечайке и через прямоугольное отверстие вместе с частью зерна направляются на контрольные рамы (с первых восьми рам – на первую контрольную, с остальных восьми – на вторую).

Процесс выделения минеральных примесей на контрольных рамах аналогичен процессу на рабочих рамках: зерно выводится из машин через центральное отверстие, а смесь минеральных примесей и зерна из первых двух контрольных рам направляется на третью, с которой зерно тоже выводится из машины, а минеральные примеси в смеси с зерном выводятся в аппарат подработки отходов, где зерно продолжает очищаться от отходов. Технологический процесс очистки в аппарате такой же, как и на рабочих рамках. Очищенное на верхней рамке аппарата зерно выводится из аппарата и должно быть направлено на повторную очистку, а минеральные примеси в смеси с зерном направляются на нижнюю рамку аппарата, откуда зерно, отделившееся от минеральных примесей через центральный патрубок, транспортную коробку в шнек, возвращается на верхнюю рамку аппарата для повторной очистки. Минеральные примеси накапливаются на нижнем днище, откуда периодически отводятся с помощью выпускного механизма.

Техническая характеристика камнеотборника А1-БКМ

Производительность, т/ч…………………………………………………. 15

Эффективность отбора минеральных примесей, %…………….. 97

Содержание нормального зерна в отходах, %, не более…….. 2

Диаметр рабочих дисков, мм…………………………………………… 900

Частота колебаний веретена, с^–1………………………………………. 3,66…3,82

Радиус круговых колебаний, мм………………………………………. 36±2

Мощность установленных электродвигателей, кВт……………. 4

Расход воздуха на аспирацию, м³/мин………………………………. 12

Габаритные размеры, мм…………………………………………………. 2840´1330´2350

Масса, кг……………………………………………………………………….. 1950

Камнеотборник вибропневматический А1-БКР (рис. 7.9) предназначен для очистки зерна – риса и дробленого риса – от минеральных примесей, а также для подработки отходов основных камнеотборочных машин.

Камнеотборник представляет собой разборную конструкцию и состоит из станины 1, привода 2, зонта вытяжного 3, рамы 4, вибростола 5, коробки фильтра 6, диффузора 7, ограждения 8, вентилятора 9, колебателя 10.

Основным рабочим органом машины является вибростол, который представляет собой металлический каркас со съемной деревянной рамкой, покрытой сверху металлотканым ситом с размерами ячеек 1,0´1,1 мм, толщина проволоки 0,7 мм.

Рамка вставляется и выдвигается по направляющим вибростола, фиксация осуществляется поджимными болтами. В нижнем конце вибростола установлена регулируемая заслонка, служащая порогом при сходе зерна с сита. В верхней части вибростола имеются суженные выпускные отверстия для выхода камней.

Рис. 7.9. Камнеотборник А1-БКР

Вибростол шарнирно соединен с рамой, которая установлена на плоских пружинных стойках на станине под углом 30° к горизонтали.

Рама с вибростолом приводится в поступательно-возвратное движение электродвигателем через клиноременную передачу и эксцентриковый колебатель. Частота колебаний изменяется при помощи раздвижного шкива, установленного на валу электродвигателя, а угол наклона вибростола регулируется винтовым механизмом через гибкий вал.

Для равномерного распределения воздушного потока по всей рабочей ситовой поверхности вибростола служит диффузор, в верхней части которого установлена съемная распределительная рамка с решетным полотном и капроновой тканью. Воздух в диффузор нагнетается центробежным вентилятором, установленным на станине. С всасывающей стороны вентилятор переходником соединяется с ячейковым фильтром, который служит для очистки поступающего воздушного потока от пыли и представляет собой металлический каркас с набором различной плотности сит. Для регулирования поступающего количества воздуха в коробке фильтра установлена щелевидная заслонка. Сверху на станине установлен вытяжной зонт, внутри которого размещен приемный бункер. К нижнему фланцу приемного бункера крепится питатель, имеющий подвижную заслонку для регулирования количества продукта, поступающего на рабочую рамку.

Вывод продукта и минеральных примесей из машины осуществляется через лотки, которые расположены на противоположных сторонах вибростола.

Для удобства обслуживания и эксплуатации машина имеет люки, все движущиеся механизмы ограждены, в целях предотвращения разбрызгивания зерна на выходе из лотка предусмотрен специальный фартук.

Рис. 7.10. Технологическая схема процесса в камнеотборнике А1-БКР

Работа вибропневматического камнеотборника (рис. 7.10) основана на принципе сортирования смеси на фракции, которые отличаются плотностью, коэффициентом трения и скоростью витания частиц.

Продукт из приемного бункера через питатель поступает на наклонную ситовую поверхность вибростола, совершающего поступательно-возвратное движение.

В процессе самосортирования зерно, имеющее относительно меньший удельный вес, под действием восходящего воздушного потока приобретает свойства текучести и перемещается по наклонной ситовой поверхности в сторону наклона вниз. Минеральные примеси, имеющие относительно больший удельный вес, проходят через слой зерна и, достигнув ситовой поверхности, под действием инерционных сил, возникающих от поступательно-возвратного движения, перемещаются по наклонной ситовой поверхности вверх.

Таким образом, происходит транспортирование частиц с разными физическими свойствами в противоположных направлениях.

Высота слоя зерна на поверхности сита регулируется при помощи порога на нижнем сходовом конце рабочей рамки, высота которого может меняться в зависимости от вида обрабатываемого продукта.

Техническая характеристика камнеотборника А1-БКР

Производительность техническая, т/ч:

на зерне пшеницы…………………………………………………………….                1,5

Эффективность отбора минеральных примесей, %:

от зерна пшеницы…………………………………………………………….                99

Частота колебаний вибростола, Гц:

для пшеницы……………………………………………………………………                10,8

Амплитуда колебаний вибростола, мм……………………………….                5,5

Угол наклона к горизонтали, град:

плоскости колебаний………………………………………………………..                30

вибростола………………………………………………………………………                8…15

Площадь ситовой рабочей поверхности вибростола, м²……… 0,4

Мощность установленных электродвигателей, кВт……………..                2,05

Расход воздуха, м³/ч:

на поддув зерна………………………………………………………………..                2300…2700

на аспирацию…………………………………………………………………..                500…3000

Габаритные размеры, мм……………………………………………………                1890´940´1940

Масса, кг…………………………………………………………………………                540

Установка для мойки зернового материала, гидросепаратор для отделения примесей и способ отделения примесей от зернового материала (Пат. № 2161070 РФ, В03 В5/70) относятся к мойке зерна и его очистке от примесей при подготовке к выпечке хлебобулочных изделий.

На рис. 6.18 представлен общий вид моечной машины; на рис. 6.19 – узел струйного аппарата; на рис. 6.20 – поперечный разрез со схемой распределения потоков. Установка содержит установленную на опорной раме 1 моечную ванну 2 с наклонным полуцилиндрическим дном 3, боковыми стенками 4 и торцевой стенкой 5. В верхней части дна 3 выполнено разгрузочное окно 6. В нижней части торцевой стенки 5 установлен дренажный патрубок 7, в верхней ее части выполнено сливное окно 8. Над дном 3 ванны 2, между торцевой стенкой 5 и разгрузочным окном 6, установлен шнек 9 с приводом 10. Над ванной, у ее торцевой стенки 5, установлен первый сепаратор 11, корпус которого 12 выполнен со сливом 13, обращенным в сторону разгрузочного окна 6. Под сливом 13 первого гидросепаратора 11 установлен второй гидросепаратор 14, корпус которого 15 примыкает к боковым стенкам 4 моечной ванны 2 и закреплен на них, причем дно корпуса 15 размещено ниже уровня слива сливного окна 8. Корпус 15 выполнен со сливом 16, обращенным в сторону торцевой стенки 5 моечной ванны 2.

Система подачи разделенной жидкости (на рис. 6.18 не показана) через регулировочный вентиль 17 и гибкий трубопровод 18 соединена с Г-образным коллекторным патрубком 19, который установлен в корпусе 12 первого гидросепаратора 11 у стенки, противолежащей сливу 13 и параллельной ему. Жидкость проходит через отверстия в боковых стенках корпуса 12. Коллекторный патрубок 19  закреплен через уплотнения при помощи гайки 20 и контргайки 21 на одной стенке и гайки-заглушки 22 – на другой. Коллекторный патрубок 19 снабжен рядом сопл 23. Над коллекторным патрубком 19 установлена распределительная решетка, являющаяся последним звеном средства для подачи материала.

В корпусе 12 первого гидросепаратора 11 установлено решето 25 с образованием у слива 13 переливного порога 26 и донной полости 27, причем дно корпуса 12 спрофилировано таким образом, что донная полость 27 имеет максимальную глубину под распределительной решеткой 24 и сужается в сторону переливного порога 26. В корпусе второго гидросепаратора 14 также установлено решето 28 с образованием донной полости 29 и переливного порога 30, причем решето 28 установлено с уклоном в сторону слива 16, а дно корпуса спрофилировано таким образом, что глубина донной полости 29 увеличивается к переливному порогу 30. Решета 25 и 28 выполнены с отверстиями меньше размера зерен обрабатываемого материала, причем решето 28 имеет меньше отверстий. Установка снабжена размещенным под сливным окном 8 моечной ванны 2 фильтром-отстойником 31, подсоединенным к дренажной системе (не показана). Установка снабжена также системой обмыва шнека (не показана). Верхняя часть моечной ванны 2 закрыта крышкой.

Рис. 6.18. Моечная машина

Разделенную жидкость подают через вентиль 17, гибкий трубопровод 18 и коллекторный патрубок 19. Последовательно заполняют до уровня слива гидросепараторы 11 и 14 и моечную ванну 2. Включают привод 10 шнека 9. Зерно, прошедшее шелушение и пневмосепарацию, через распределительную решетку 24 поступает в первый гидросепаратор, где оно смачивается под действием струйного потока разделенной жидкости и интенсивно перемешивается. При этом зерно предварительно очищается от грязи и остатков грубых оболочек и из него выделяются наиболее тяжелые примеси. По мере продвижения к сливу 13 пульпа подвергается все более тонкому разделению. Проходя слив 13, поток пульпы разворачивается, падает на решето 28 второго гидросепаратора 14, где поток тормозится и снова разворачивается. Это способствует расслоению пульпы. При попадании на наклонное решето 28 пульпа рассеивается, а разделительная жидкость, проходя через решето 28 в донную полость 29, уносит с собой более мелкие тяжелые примеси, смывая их по наклонному дну в глубокую часть донной полости 29, которая прилегает к переливному порогу 30. Здесь поток тормозится, частицы оседают, а жидкость через решето 28 ламинарным потоком поднимается к сливу 16. Зерно поступает в этот поток по решету 28, поднимается им, подвергаясь окончательной очистке от тяжелых примесей в восходящем потоке, и, через переливной порог 30 поступает в моечную ванну 2.

Рис. 6.19. Узел струйного аппарата

Рис. 6.20. Поперечный разрез моечной машины со схемой распределения потоков

Поток пульпы, двигаясь от слива 16 второго гидросепаратора 14, разделяется: зерно опускается на дно, а гидродинамические легкие примеси с потоком жидкости через сливное окно 8 удаляются в фильтр-отстойник 31. При этом жидкость, поступающая из системы обмыва шнека в моечную ванну 2, создает у ее торцевой стенки 5 слабый восходящий поток, способствующий выносу взвеси мелких пылевидных частиц. Зерно, опускающееся на дно ванны 2, поднимается шнеком 9 и подается к разгрузочному окну 6, окончательно обмываясь жидкостью из системы обмыва шнека. Ванна 2 периодически промывается. При этом грязная вода сбрасывается через дренажный патрубок 7. Ввиду малого содержания тяжелых примесей для их удаления из гидросепараторов достаточно ручной периодической очистки.

Установка для мойки зернового материала отличается тем, что второй гидросепаратор установлен таким образом, что его слив направлен противоположно сливу первого гидросепаратора. Установка отличается тем, что корпус второго гидросепаратора примыкает к боковым стенкам ванны, дно его размещено ниже уровня перелива сливного окна, а слив направлен к торцевой стенке. Установка отличается тем, что сливное окно выполнено в торцевой стенке ванны.

Способ отделения примесей от зернового материала отличается тем, что циркуляцию разделительной жидкости осуществляют путем создания нисходящего турбулизированного потока в зоне подачи и восходящего потока в зоне слива с образованием между ними рециркуляционной зоны. Способ отличается тем, что хотя бы часть разделительной жидкости подают струйным потоком, пересекая зону подачи материала под острым углом к основанию. Способ отличается тем, что обрабатываемый материал подают в сухом виде. Способ отличается тем, что угол наклона струйного потока и его напор регулируют. Способ отличается тем, что восходящий поток разделительной жидкости создают разворотом нисходящего потока под основанием.

Рис. 6.21. Устройство для очистки

Рис. 6.22. Валковый очиститель

Гидросепаратор для отделения примесей от зернового материала отличается тем, что средство для подачи разделительной жидкости выполнено в виде струйного аппарата, ориентированного в сторону переливного порога под острым углом к решету, а средство для подачи обрабатываемого материала размещено с возможностью пересечения потока обрабатываемого материала струйным потоком разделительной жидкости. Гидросепаратор отличается тем, что струйный аппарат снабжен механизмом изменения угла наклона струй и средством регулирования их напора. Гидросепаратор отличается тем, что струйный аппарат выполнен в виде коллекторного патрубка с соплами, установленного в корпусе параллельно сливному порогу. Гидросепаратор отличается тем, что дно корпуса образует с решетом сужающуюся в сторону переливного порога полость.

Устройство для очистки корнеклубнеплодов от загрязнений (Пат № 2172088 РФ, А01 D33/08) предназначено для снижения энергоемкости процесса очистки.

На рис. 6.21 представлен общий вид устройства для очистки, на рис. 6.22 – валковый очиститель и приводные звездочки. Приводные валы 1 валковых очистителей 2 размещаются в концентрических отверстиях кольцевых дисков 3 по кругу, и образуют, таким образом, полость трубчатого сечения, внутренняя часть которой является камерой очистки устройства. Диски 3, установленные на поддерживающих роликах 4, по периметру имеют цевки, которые входят в зацепление с зубьями приводной звездочки 5. С одной стороны очистительной камеры располагается загрузочный лоток 6, а с другой стороны – выгрузочный лоток 7.

Валковый очиститель 2 набран из отдельных щеточных элементов 8, закрепленных неподвижно на валу 1. Ворс щеточных элементов 8, в свою очередь, имеет разную длину, и представляет в поперечном сечении усеченный конус из-за разной длины ворса по образующей барабана щетки. Разная длина ворсин щеточных элементов и их упорядоченное размещение на смежных валах формируют винтообразную поверхность щеточных очистителей в очистительной камере устройства. На концах валов 1 установлены приводные звездочки 9, которые входят в зацепление с двумя секторами 10 с внутренним зацеплением, размещенными на торцевых сторонах очистителя.

Устройство для очистки корнеклубнеплодов отличается тем, что валы установлены в кольцевых дисках и щеточные элементы, располагаясь по кругу, образуют за счет разной длины ворса по образующей и размещения их на смежных валках со смещением в продольном направлении винтообразную полость трубчатого сечения; отличается тем, что кольцевые диски имеют по периметру цевки; отличается тем, что с торцевых сторон установлены секторы с внутренними зубьями, а концы валов оснащены приводными звездочками.

Устройство для мойки корнеклубнеплодов (А. с. № 755264, А23 N12/00) предназначено для повышения интенсивности перетирания свеклы, снижения степени ее загрязненности и уменьшения боя.

На рис. 6.23 изображен общий вид устройства; на рис. 6.24 – участок витка; на рис. 6.25 – изображение витков с клинообразными уступами; на рис. 6.26 – уступ. Устройство для мойки корнеклубнеплодов содержит раму 1, на которой смонтированы привод 2, подшипники 3, валы 4 и 5 с восемью блоками автомобильных колес 6, на которых установлен цилиндрический барабан 7 с загрузочным конусом 8, выгрузочным сдвоенным конусом 9 и торцовым перфорированным днищем 10. Внутри барабана 7 по всей длине укреплены по спирали перфорированные витки 11 с гофрами 12, а между витками 11 расположены клинообразные уступы 13, рабочие поверхности 14, которые выполнены криволинейными. В выгрузочном сдвоенном конусе 9 витки 15 установлены с переменным шагом и постепенным увеличением высоты витка на выходе. В цилиндрической части барабана смонтирована труба 16 с отверстиями 17 для выхода воды. Верхняя часть витков 11 выполнена сферической.

Моечный барабан 7 установлен в горизонтальной плоскости, непрерывное вращение которого осуществляется за счет усилий трений, возникающих между барабаном и автомобильными колесами.

Рис. 6.23. Устройство для мойки корнеклубнеплодов

Устройство для мойки корнеклубнеплодов отличается тем, что с целью повышения эффективности перетирания корнеклубнеплодов, снижения степени их загрязненности и уменьшения боя витки имеют гофры, при этом верхняя часть витков выполнена сферической, а рабочие поверхности уступов выполнены криволинейными.

Моечная машина для мойки плодов и овощей (А. с. № 1369950, А23 N 12/02) предназначена для расширения функциональных возможностей при одновременном повышении качества мойки.

На рис. 6.27 показана предлагаемая машина. На раме 1 установлена ванна 2, несколько расширенная в загрузочной части 3. Над ванной 2 на раме закреплен барабан 4 цилиндрической формы с помощью кронштейнов 5 с возможностью вращения вокруг неподвижного полого вала 6. Барабан 4 выполнен из нескольких металлических колец, параллельно соединенных между собой продольными прутками, к которым крепятся кронштейны 5, и обшит деревянными рейками 7. Большая часть поверхности барабана 4 на две трети его длины выполнена с продольными щелями 8, образованными между рейками 7, одна треть его длины выполнена с клиновидными щелями 9, образованными между клиновидными рейками 10. Щели 9 обращены острием в сторону загрузки продукта. На раме 1 под барабаном 4 установлен поддон 11 для слива технологической воды и попутных включений. Поддон 11 снабжен сливным патрубком (не показан). На внутренней поверхности барабана 4 неподвижно закреплен транспортирующий шнек 12, выполненный в виде спиралевидных витков.

Рис. 6.24. Участок витка

Рис. 6.25. Витки с клинообразными уступами

Рис. 6.26. Уступ

Загрузочный орган выполнен в виде двух изогнутых полукругом лоткообразных захватов 13, выполненных на концах в виде решетки 14 для стекания воды и установленных на торце барабана 4 диаметрально противоположно, т. е. на 180° друг от друга. На торцовом венце барабана 4 со стороны привода 15 жестко соединена тремя стойками ведомая звездочка 16 моноблочного исполнения с шестерней, а с противоположной стороны по центру барабана 4 к уголковому венцу жестко прикреплена с помощью трех стоек обойма 17. Через обойму 17 и ведомую звездочку 16 введен полый вал 6, выполняющий роль оси. На полом валу 6 равномерно установлены душевые коллекторы 18. Полый вал 6 на одном конце заглушен, а на другом конце соединен с напорным трубопроводом. На полом валу 6 внутри барабана 4 на небольшом расстоянии от обоймы 17 с одной стороны и от моноблочной звездочки-шестерни 16 жестко закреплены кронштейны 19. Концы кронштейнов 19 направлены вниз барабана 4 в зону мойки продукта, на них установлен моечный орган в виде валкообразной щетки 20 из капроновой лески, выполненной с возможностью вращения в сторону, противоположную вращению барабана 4. На торце шейки вала 21 щетки 20 напрессована ведомая шестерня 22, которая находится в зацеплении с моноблочной звездочкой-шестерней 16.

Рис. 6.27. Моечная машина для мойки плодов и овощей

Для регулирования производительности лоткообразные захваты на концах выполнены регулируемыми по ширине. Для этого решетки 14 выполнены из двух частей, одна из которых выполнена с возможностью выдвижения и фиксации с помощью болтов (не показаны). Для расширения диапазона калибровки продукта клиновидные щели 9 выполнены регулируемыми по ширине. Для этого рейки 10 могут сдвигаться по поверхности барабана 4 по пазам, меняя ширину щелей 9, и фиксироваться с двух сторон с помощью стяжек 23.

Моечная машина для мойки плодов и овощей отличается тем, что, с целью расширения функциональных возможностей при одновременном повышении качества мойки, щетка моечного органа выполнена валкообразной и установлена в нижней части барабана с возможностью вращения в сторону, противоположную вращению последнего; загрузочный орган выполнен в виде двух диаметрально расположенных лоткообразных захватов; одна третья часть барабана со стороны, противоположной загрузочному органу, состоит из клиновидных планок с расширяющимися щелями по ходу движения продукта, а продольные щели выполнены со стороны загрузочного органа на две трети длины барабана.

Барабанная моечная машина БСН-2М (рис. 6.15) применяется для мойки туш мелких животных после обескровливания и при мокром туалете.

Машина БСН-2М имеет перфорированный стальной барабан 9 с обечайкой волнистой формы. К обечайке прикреплены плоские днища с цапфами, установленными в подшипниках 10, которые смонтированы на станине 13. В середине обечайки предусмотрен люк для загрузки-выгрузки туш, закрываемый откидывающейся крышкой 15. Снизу барабан помещен в поддон 12, снабженный люком с затвором 11 для выгрузки продукции. Сверху барабан закрыт кожухом 16, имеющим люк со сдвигающейся крышкой 14. Барабан приводится во вращение от мотор-редуктора 1 через цепную передачу, состоящую из цепи 3, натяжного ролика 4, ведущей 2 и ведомой 7 звездочек.

В системе управления предусмотрены пульт управления 5, конечный выключатель 6 и тормоз, которые позволяют останавливать барабан в положении, удобном для загрузки. При необходимости барабан можно поворачивать вручную маховиком 8.

Моечная машина К7-ФМГ (рис. 6.16) применяется для мойки туш свиней в шкуре после обескровливания и при мокром туалете.

Рис. 6.15. Моечная барабанная машина БСН-2М

Рис. 6.16. Моечная машина К7-ФМГ для туш свиней в шкуре после обескровливания и при мокром туалете

Машина состоит из двух каркасов 2 и 3. Внутри каждого каркаса под углом 25° к горизонтальной плоскости в подшипниках качения установлен щеточный барабан 4. Ручками в нем закреплены капроновые нити диаметром 1 мм. Привод каждого барабана осуществляется от индивидуального электродвигателя через муфту и редуктор.

Над барабанами установлены оросительные трубы 1 с форсунками, через которые из водопроводной сети подается вода для мойки туш. Снаружи барабаны закрыты кожухами. Барабаны вращаются навстречу друг другу, и при прохождении туши между ними щетками осуществляются мойка и удаление механических загрязнений.

Рис. 6.17. Моечная машина К7-ФМД

Моечная машина К7-ФМД (рис. 6.17) состоит из двух (правого и левого) сварных каркасов 1. Внутри правого каркаса имеются три горизонтальных барабана 5, представляющих собой вал с резиновыми билами, приводящимися во вращение приводом, расположенным в боковой части каркаса. Средний барабан соединен с редуктором муфтой-шкивом, а два других приводятся в движение через клиноременную передачу. Частота вращения горизонтальных барабанов одинакова. Внутри левого каркаса установлен вертикальный барабан 2.

Его конструкция аналогична конструкции горизонтальных барабанов. Привод барабана, состоящий из электродвигателя и редуктора, находится в верхней части каркаса.

Оросительное устройство 4 – трубопровод с воронками, расположенными с обеих сторон подвесного конвейера, смонтировано в верхней части каркасов. Блокирующее устройство на входе в машину крепится на кронштейне к путевой балке. Во избежание разбрызгивания воды с обеих сторон машины имеются защитные стенки 3.

При работе моечной машины свиные туши подаются подвесным конвейером в рабочее пространство между вращающимися билами и орошаются струями воды. По мере перемещения туша очищается от загрязнений. При этом троллей с подвешенной на нем тушей отклоняет рычаг блокирующего устройства, связанного с реле времени, и обеспечивает непрерывную подачу воды в машину и вращение барабанов. В случае остановки конвейера либо отсутствия туш на нем срабатывает реле времени. В результате отключается подача воды и прекращается вращение барабанов. При пуске конвейера троллей с навешенной на нем тушей замыкает контакты блокирующего устройства, при этом включение барабанов и подача воды осуществляются автоматически.

Технические характеристики моечных машин приведены в табл. 6.3.

Таблица 6.3. Техническая характеристика машин для мойки туш животных

Линейные моечные машины КУМ-1, КУВ-1, КУМ (рис. 6.8) предназначены для мойки различных овощей и плодов (кроме корнеплодов, для которых требуется предварительная отмочка).

Машины КУМ-1 и КУВ-1 снабжены нагнетателем воздуха, что позволяет мыть овощи и плоды как с мягкой, так и с твердой оболочкой. Машина КУМ, не имеющая нагнетателя воздуха, применяется для первичной мойки слабо загрязненных овощей и плодов с мягкой структурой.

Во всех трех машинах конвейерные цепи, звездочки, подшипники, натяжные устройства, а в моечных машинах КУМ-1 и КУВ-1 и нагнетатель воздуха являются унифицированными.

Каждая моечная машина состоит из ванны 1, транспортерного полотна 2, душевого устройства 3 и привода 4. На каркасе ванны 1 смонтированы все узлы моечных машин.

Транспортерное полотно на машине КУВ-1 выполнено из дюралюминиевых роликов диаметром 75 мм.

Машины КУМ-1 и КУМ укомплектованы роликовым и пластинчатым транспортерными полотнами для работы на мелком продукте. На машине может быть поставлено любое из них.

При работе машин плоды поступают в моечное пространство ванны непрерывно. Для более интенсивной мойки загрязненного продукта в моечной ванне машин КУМ-1 и КУВ-1 создается бурление посредством подводимого от нагнетателя сжатого воздуха.

Вымытый продукт из моечного пространства перемещается наклонным конвейером, в верхней части которого (перед выгрузкой) продукт ополаскивается водой из душевого устройства. Выгрузка продукта производится через лоток, регулируемый по высоте. Величина слоя продукта, поступающего на транспортерное полотно, в машинах КУМ-1 и КУМ регулируется заслонкой.

Для первоначального наполнения ванны водой на ее боковой стенке предусмотрен патрубок с вентилем. Вода, поступающая в ванну через ополаскивающий душ, удаляется через сливную щель.

В процессе работы машин вода в ванне может периодически обновляться путем слива грязной воды через спускной кран. Чистка ванны производится через грязевой люк и боковые окна. При обработке сильно загрязненных овощей и плодов можно увеличить время их пребывания в зоне отмывки путем периодических остановок транспортера.

Рис. 6.8. Линейная моечная машина

Техническая характеристика линейных моечных машин приведена в табл. 6.1.

Барабанные моечные машины. Мойка в барабанных моечных машинах осуществляется при вращении барабана за счет интенсивного перемешивания сырья и ударов падающего сырья о поверхность воды. Эффективность процесса мойки определяется соотношением сил, действующих на сырье, находящееся в барабане. При малом числе оборотов барабана сырье располагается в его нижней части. С увеличением числа  оборотов барабана возрастает угол подъема сырья (в гладких барабанах), и чем число оборотов больше, тем выше подъем, отрыв и высота падения сырья. С увеличением угла подъема эффективность процесса мойки повышается в результате лучшего перемешивания и большей высоты падения сырья. Однако при значительном числе оборотов барабана может наступить такой момент, когда центробежная сила превысит силу тяжести и сырье в течение всего оборота будет прижато к стенкам барабана, т. е. процесс мойки будет нарушен.

Барабан может быть цилиндрическим, коническим, горизонтальным или наклонным. Непрерывно действующие машины изготавливают с наклонно или горизонтально расположенным барабаном. В первом случае сырье продвигается вдоль барабана благодаря наклону, во втором – с помощью спирали или специальных насадок, приваренных к внутренней поверхности барабана, если он цилиндрический, либо за счет конусности.

Барабанная моечная машина А9-КМ-2 (рис. 6.9) предназначена для мойки твердых плодов и овощей (корнеплодов, груш, яблок и т. д.). Она состоит из каркаса 11 с укрепленной на нем ванной 12, которая разделена перегородкой на две части. В каждой части ванны размещено по барабану 2 и 3, которые одинаковы по длине и диаметру. За барабаном 3 расположен третий барабан 4. Все три барабана приводятся во вращательное движение общим валом 7.

Рис. 6.9. Барабанная моечная машина А9-КМ-2

Первые два барабана предназначены для отмочки и отделения загрязнений. На поверхности этих барабанов имеются щели, через которые проходят загрязнения и осаждаются на дне ванны. Загрязнения удаляются из машины через люк 10. Третий барабан предназначен для чистового ополаскивания водой, для чего он снабжен душевым устройством, а его поверхность перфорирована. Привод машины осуществляется от мотор-редуктора 5 через цепную передачу 6. Вода в душевое устройство подается через запорный магнитный вентиль 8, сблокированный с приводным электродвигателем. Сырье в машину подается через приемный лоток 1, из него поступает в барабан 2, затем лопастями перебрасывается сначала в барабан 3, а из него специальным ковшом – в барабан 4. Промытое сырье выгружается из машины через лоток 9.

Техническая характеристика барабанной моечной машины А9-КМ-2 приведена в табл. 6.1.

Вибрационная машина ММКВ-2000 предназначена для удаления загрязнений с поверхности клубне- и корнеплодов.

Машина (рис. 6.10) состоит из рамы 1, корпуса 8, душевого устройства 14 и привода. На раме посредством вертикальных 6 и боковых 5 пружин закреплен корпус машины. Он представляет собой цилиндрический барабан, закрытый с торцов, внутри которого проходит труба со шнеком. Внутри трубы на двух сферических подшипниках установлен вал 9 с дебалансами 10.

В верхней части барабана на участке первого витка шнека находится загрузочный бункер 7, а в передней части, сбоку, – разгрузочный лоток 4. Снизу по всей длине барабана приварен сборник 11 со сливным отверстием для отвода в канализацию грязной воды. В сборник вставлена решетка 13, которая поджимается к виткам шнека винтами. Для периодической очистки машины в сборнике предусмотрен люк 12.

На кронштейне рамы закреплен электродвигатель 3, вал которого соединен с валом машины резиновой муфтой 2. Над корпусом машины установлено душевое устройство, которое крепится к раме.

Рис. 6.10. Вибрационная машина ММКВ-2000

Центр тяжести размещенного в моечном барабане вала смещен относительно оси вращения с помощью четырех дебалансов, благодаря этому при вращении вала возникает вибрация, сообщаемая моечному барабану. Колебания барабана носят круговой характер, их направление совпадает с направлением вращения вала. Амплитуда колебаний определена массой дебалансов. Поскольку направление вращения вала обратно направлению винтов шнека в моечном барабане, а в машину непрерывно загружается картофель, создающий некоторый подпор в моечном барабане, то находящиеся в нем клубни постепенно продвигаются вдоль него. При продвижении клубни трутся один о другой и о стенки барабана, а также интенсивно обмываются водой, подаваемой в машину из душевого устройства. Вымытые клубни выводятся по разгрузочному люку из моечной машины и направляются на дальнейшую переработку. Техническая характеристика вибрационной моечной машины ММКВ-2000 приведена в табл. 6.1.

Машина А9-КЛА/1 (рис. 6.11) предназначена для предварительной мойки корнеплодов.

Машина состоит из станины 1, лопастного вала 2, барабана 3 и привода 4.

Станина включает загрузочный бункер и три отсека: первичной мойки, основной мойки и ополаскивания. В опоре станины со стороны загрузки находится желоб с люком для слива воды и удаления грязи при мойке машины. Предварительно вода сливается через вентили в канализацию, а затем с помощью рычажной системы открывается сливной люк. В отсеке основной мойки находятся два люка и вентиль для санитарной обработки машины.

Лопастной вал проходит через все три отсека станины, осуществляя перемешивание и перемещение продукта из одного отсека в другой и выгрузку его через загрузочное окно.

Барабан представляет собой перфорированную в нижней части обечайку, установленную в опорах на лопастном валу машины. Он расположен в отсеке основной мойки. Через отверстия в нижней части барабана частицы песка и грязи оседают на дно ванны. Барабан закреплен двумя фиксаторами, которые необходимо отпускать во время санитарной обработки для возможности поворота барабана.

Привод лопастного вала осуществляется от мотор-редуктора и цепной передачи с передаточным отношением, равным 1,6. Натяжение цепи производится за счет подъема подредукторной плиты, один конец которой имеет шарниры, а второй — отжимается специальным болтом. Вода подается в машину через коллектор с запорным мембранным вентилем, который автоматически отключает воду при остановке машины. Подача воды в отсек первичной мойки и отсек ополаскивания регулируется вентилями. Уровень воды в ванне поддерживается переливным патрубком.

Рис. 6.11. Лопастная моечная машина А9-КЛА/1

Продукт загружается в бункер, а из него лопастями перегружается в отсек первичной мойки. Здесь он перемешивается лопастями и посредством взаимного трения очищается от грязи. Частицы грязи оседают на дно и периодически выводятся из машины через сливной люк. Конструкция машины предусматривает возможность сухой очистки корнеплодов от грязи. Для этого сливной люк следует открыть полностью, а подачу воды в отсек первичной мойки ограничить до 0,2 м³. Необходимость сухой очистки корнеплодов диктуется степенью их загрязнения.

Продукт далее перегружается в центральный отсек (барабан), в котором осуществляется основная мойка. Примеси, пройдя через сетчатую часть барабана, оседают в ванне станины и во время санитарной обработки уплотняются. Затем продукт перегружается в отсек ополаскивания, а оттуда идет на выгрузку.

Техническая характеристика лопастной моечной машины А9-КЛА/1 приведена в табл. 6.1.

Машина Т1-КУН предназначена для мойки петрушки, укропа, сельдерея, листьев хрена, мяты. Машина (рис. 6.12) состоит из станины 1, выбрасывателя 2, выносного конвейера 3 и привода 4.

Станина представляет собой сварную конструкцию из листовой стали. Верхняя часть станины образует ванну, состоящую из двух отсеков предварительной и окончательной мойки. Между отсеками расположен выбрасыватель, состоящий из двух перфорированных пластин, закрепленных на вращающемся валу.

В отсеке окончательной мойки расположен выносной конвейер.

В нижней части станины размещен привод из электродвигателя и редуктора, который через цепную передачу вращает выбрасыватель и выносной конвейер.

Перед началом работы ванна машины наполняется водой. Зелень через окно небольшими порциями загружается в ванну, где потоком воды перемещается к выбрасывателю, который передает ее во второй отсек, и затем на выносной конвейер. Здесь зелень ополаскивается и выводится из машины.

Техническая характеристика моечной машины Т1-КУН приведена в табл. 6.1.

Моечные машины типа А9-КМБ (рис. 6.13) предназначены для мойки томатов и другого мягкого по консистенции сырья.

В настоящее время в промышленности используются три типа машин этой марки (А9-КМБ-4, А9-КМБ-8, А9-КМБ-16), которые различаются только по ширине и скорости движения роликового конвейера.

Основой машины служит ванна 1, которая прикреплена к двум спаренным подставкам – передней 14 и задней 10, изготовленным из уголкового проката. Ванна снабжена люком 16 для удаления загрязнений из ванны при санитарной обработке машины и клапаном 15 для периодического удаления загрязнений без остановки машины. В ванне установлены наклонная решетка, роликовый конвейер 3 и воздушный барботер. Роликовый конвейер 3 приводится в движение от мотор-редуктора 8 через цепную передачу 6.

В конце ванны на наклонном участке над роликовым конвейером 3 расположено шприцевальное устройство 4 с насадками 2 для чистого ополаскивания сырья.

Рис. 6.12. Моечная машина Т1-КУН

Вода в шприцевальное устройство 4 подается через запорный магнитный вентиль 5, сблокированный с приводом машины и прекращающий подачу воды в шприцевальное устройство 4 при остановке машины.

При санитарной обработке машины, а также при ремонте роликовый конвейер 3 с помощью подъемника 9 поворачивается вокруг оси верхних звездочек и выводится из ванны. Привод подъемника ручной. Для подачи воздуха в барботер на задней подставке 10 установлен вентилятор 12 высокого давления с индивидуальным электродвигателем 11. К воздушному барботеру воздух подается по воздуховоду 13.

Сырье подается в ванну на наклонную решетку, под которой расположен барботер. Восходящие потоки воздуха приводят в движение сырье в ванне, интенсифицируя отмочку и отделение загрязнений.

С наклонной решетки сырье попадает на роликовый транспортер 3, где продолжается процесс разрушения и отделения загрязнений от сырья за счет трения плодов при их повороте вращающимися роликами конвейера. Сырье при выходе из ванны перед поступлением на лоток 7 ополаскивается струями чистой воды, подаваемыми из насадок 2 шприцевых коллекторов.

Техническая характеристика моечной машины А9-КМБ приведена в табл. 6.1.

Вибрационная моечная машина КМЦ (рис. 6.14) предназначена для мойки овощей и плодов, а также для охлаждения их после тепловой обработки. Она состоит из каркаса 1, душевого коллектора 6, ванны 3 и привода 2.

Каркас имеет четыре стойки с опорными плитами. К каркасу на четырех шарнирных подвесках прикреплено под углом 5° к горизонту сито 4, совершающее возвратно-поступательное движение, которое передается от коленчатого вала.

Рис. 6.13. Моечная машина типа А9-КМБ

Рис. 6.14. Вибрационная моечная машина КМЦ

Над ситом 4 установлен бункер 5 с шибером для регулирования количества подаваемого продукта. Над ситом расположен также душевой коллектор 6 с соплами, а под ним установлена ванна с отверстием для слива отработанной воды.

Техническая характеристика вибрационной моечной машины КМЦ приведена в табл. 6.1.

Необходимость мойки свеклы от прилипших загрязнений обусловлена предохранением ножей от затупления при ее резке и предотвращением загрязнения диффузионного сока. Свекла частично отмывается от примесей в гидравлическом транспортере и свеклоподъемных устройствах. Для окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного отделения тяжелых и легких примесей применяются свекломоечные машины непрерывного действия. Они снабжены ворошителями для перемешивания и поступательного перемещения клубней свеклы в моечной воде. Работа свекломоечных машин основана на принципе противотока: свекла и моечная вода перемещаются навстречу друг другу, что является условием получения чистой свеклы.

Свекломоечные машины классифицируются на:

– одно- или двухкорпусные с постоянным уровнем воды (КМЗ-57М, КМЗ-61 и др.);

– комбинированные (с двумя уровнями воды) типа СКМ, СКД-6.

Земля и глина легче всего отмываются при интенсивном трении корней друг о друга. Поэтому в начальной стадии мойки свекла должна находиться в скученном состоянии, т. е. в начале корпуса свекломойки должно быть отделение с пониженным уровнем воды.

При перемещении свеклы вдоль корпуса машины, когда в основном загрязнения от свеклы удалены, лучше мыть свеклу в менее скученном состоянии более чистой водой. Для окончательного отделения легких всплывающих примесей зеркало воды над свеклой должно быть спокойным. Для этого в моющей части необходимо иметь отделение с высоким уровнем воды, в котором зеркало воды выше уровня свеклы на 300…400 мм. Такой режим мойки обеспечивается в комбинированных свекломоечных машинах.

Смытые со свеклы земля и глина не должны загрязнять весь объем моечной воды. С этой целью в нижней части корпуса по всей его длине у нижнего днища устанавливается ложное перфорированное днище. Зазор между наружным и перфорированным днищами составляет 100…150 мм. В пространстве между днищами осаждаются земля, песок и мелкие камни, которые затем через песколовушки удаляются из машины.

Потери сахара в моечной воде зависят от качества свеклы и времени года. Для сокращения потерь сахара необходимо, чтобы температура воды при мойке была не более 15…18 °С. При повышении температуры воды потери сахара увеличиваются.

Свекломоечные машины с постоянным уровнем воды предназначены для мойки свеклы, имеющей сравнительно невысокую загрязненность примесями. К этому типу относятся однокорпусные свекломойки, внутри которых расположены один или два вала, и двухкорпусные (КМЗ-61).

Однокорпусные свекломойки отличаются от двухкорпусных устройством камне- и песколовушек, конструкцией выбрасывающих узлов и способом подачи воды.

Однокорпусная свекломоечная машина (рис. 6.5) состоит из моющей 5 и разгрузочной 17 частей, разделенных перегородкой 10. Внизу перегородки имеется отверстие 40, размер которого регулируется с помощью лебедки 39.

Внутри моющей части установлен горизонтальный ворошитель с валом 6, на котором в чугунных разъемных муфтах 8 закреплены лопасти (кулаки) 7. Эти лопасти имеют округлую форму, чтобы снизить вероятность повреждения клубней свеклы. Вал состоит из двух частей, соединенных муфтой. В передней части мойки на горизонтальном валу расположен шнек 4. Его назначение — разрыхлять поверхность поступающей в мойку свеклы и способствовать всплытию на поверхность воды легких примесей. Ворошитель приводится во вращательное движение от привода, состоящего из электродвигателя и редуктора 1. Корпус моющей части машины имеет двойное дно: верхнее 21 — перфорированное и нижнее 23 — сплошное.

Рис. 6.5. Свекломоечная машина

Разгрузочная часть машины разделена перегородками 13 и 14 на три отделения. Перегородка 13 — глухая, а перегородка 14 имеет внизу отверстие. В разгрузочной части установлен ротор 11, на котором укреплены ковши 12. Вал разгрузочного ротора 11 приводится во вращательное движение от трехскоростного электродвигателя 15 через редуктор 16.

Для отделения тяжелых примесей от свеклы в моющей и разгрузочной частях находятся камнеловушки 18, 20 и 24. Камнеловушки представляют собой карманы, нижние отверстия которых имеют крышки 34, открывающиеся с помощью гидроцилиндров 25 и закрывающиеся противовесами 32. Верхнее отверстие камнеловушек закрывается секторообразным шибером 35 с помощью гидроцилиндра 37 и удерживается в открытом состоянии противовесом 36. Для того чтобы в камнеловушку вместе с тяжелыми примесями не поступала свекла, по трубе 33 подводится вода под давлением 0,4…0,5 МПа. В рабочем положении камнеловушки секторообразный шибер открыт, а нижняя крышка закрыта. Песок и земля, смытые со свеклы, через перфорированное днище моющей части машины поступают в песколовушки 19, 22 и 26, крышки которых при чистке открываются гидроцилиндрами 30 и закрываются противовесами 31.

Принцип действия свекломоечной машины заключается в следующем. Свекла поступает через лоток 2 на шнек и далее – в моечную часть, где клубни свеклы перемешиваются лопастями, в результате чего с ее поверхности удаляются загрязнения, и перемещается к выбрасывающей части.

Для лучшего отделения загрязнений с поверхности свеклы лопасти в передней части вала установлены на меньшем расстоянии друг от друга, а для перемещения свеклы к разгрузочной части они расположены на валу по винтовой линии. Во время перемещения свеклы происходит отделение земли и песка, тяжелых и легких примесей.

Для лучшего удаления песка и земли, накапливающихся между сплошным и перфорированным днищами, через барботеры подают воду во время чистки песколовушек. Свекла из моечной части через отверстие в перегородке 10 поступает в первое отделение разгрузочной части. Количество поступающей в разгрузочное отделение свеклы регулируется шибером 38. Свекла из первого отделения разгрузочной части ковшами 12 перебрасывается во второе отделение, где окончательно ополаскивается чистой водой (загрязненная вода удаляется через сборник 3), и из последнего отделения подается ковшами на водоотделитель. Так как ковши не доходят до нижнего сплошного дна, они не захватывают отделившиеся песок и камни, которые направляются в камнеловушку.

В моющей части машины легкие примеси всплывают на спокойную поверхность воды, которая находится на уровне 300…400 мм выше кулаков. В одной из стенок корпуса устанавливают желоб 9 с перфорированным 27 и сплошным 28 днищами. В этот желоб через щели в стенке корпуса попадают легкие примеси с поверхности воды при помощи струй воды, вытекающих из отверстия трубы, расположенной у противоположной стороны машины. Легкие примеси задерживаются на перфорированном днище желоба и периодически удаляются, а вода, поступающая в желоб с примесями, отводится через штуцер 29.

Комбинированные свекломоечные машины предназначены для мойки сильнозагрязненной свеклы.  В них имеются отделения с пониженным уровнем воды для лучшего отмывания прилипшей к поверхности свеклы примеси и отделения с повышенным уровнем воды для лучшего улавливания легких примесей. В этих машинах предусматриваются противоточное движение свеклы и воды, автоматическое поддержание уровня воды, надежное удаление легких всплывающих примесей и удаление мелких осевших примесей по всей длине моющей части свекломойки.

Свекломоечная машина КМЗ-М (рис. 6.6) состоит из двух моющих 9, 12 и разгрузочного 22 отделений; электродвигателей 1, 21, 36; редукторов 2, 35; муфт 3, 31; подшипников 4, 10, 19; загрузочного бункера 5; лопастей 6, 25; перфорированных днищ 7, 23; ворошителей 8, 24; бортов 11; направляющих планок 13; направляющего барабана 14; шнека 15; корпуса 16 шнека; перегородок 17 и 30; ковшей 18; песколовушек 26, 29, 32; камнеловушки 27; гидроцилиндров 28, 39, 48; промежуточного вала 33; рамы 34 привода; патрубка 37 для подачи воды; желоба 38; секторного шибера 40; противовесов 41, 43, 47; крышки 42; лебедки 44; шибера 45. Над песколовушкой 26 имеется отверстие 46.

Первое моющее  отделение 9 имеет низкий уровень воды, а второе 12 – высокий. В первом отделении установлен ворошитель 8, вращающийся в подшипниковых опорах 4 и 10 от электродвигателя 1 через редуктор 2 и муфту 3, а во втором – вал 24, имеющий свой привод. В разгрузочном отделении ковши 18 закреплены на роторе, вал которого вращается от электродвигателя 21 через вариатор 20 и редуктор. Вариатор позволяет изменять частоту вращения ротора с ковшами.

Свекла из первого моющего отделения поступает непосредственно во второе моющее отделение через отверстие в перегородке, их разделяющей.

Чтобы удалить легкие примеси, всплывающие на поверхность воды, во втором моечном отделении установлена соломоловушка, состоящая из направляющего барабана 14 и шнека 15. Шнек удаляет примеси за пределы машины.

Уровень воды в машине поддерживается с помощью шибера, прикрывающего отверстия в стенке желоба 38. Для улавливания камней предназначена камнеловушка 27. Песок и землю удаляют песколовушками со специальными приемниками, имеющими наклонные стенки. Такая конструкция песколовушек позволяет значительно повысить эффективность удаления песка и земли.

Принцип действия свекломоечной машины КМЗ-М такой же, как и машины КМЗ-57М.

Свекломоечная машина СКД-6 (рис. 6.7) состоит из двух моечных отделений и одного разгрузочного 20.

Рис. 6.6. Свекломоечная комбинированная машина КМЗ-М

Рис. 6.7. Свекломоечная машина СКД-6

Первое моечное отделение 6 с низким уровнем воды предназначено для отмывания корнеплодов свеклы путем интенсивного их перетирания между собой. Во втором отделении 13 с высоким уровнем воды корнеплоды окончательно отмываются, и от них отделяются тяжелые и легкие примеси.

Днище корпуса под каждым шнеком выполнено в виде полуцилиндра, причем в местах установки песколовушек 23 и 25 оно перфорированное. В отделении с низким уровнем воды песколовушки размещены последовательно, а в отделении с высоким уровнем воды – параллельно (здесь установлена также камнеловушка 22). Крышки камнеловушки и песколовушек открываются периодически с помощью гидроцилиндров 21, управляемых автоматической системой с программным управлением.

В каждом моечном отделении установлено по два горизонтальных ворошителя, расположенных параллельно. В первом отделении валы ворошителей 7 имеют по одной промежуточной опоре 4, смазка которых осуществляется водой, подаваемой под давлением по трубопроводам 5. На каждом валу 9 по винтовой линии приварены цапфы с лопастями 8. Их назначение – перемешивать свеклу и транспортировать ее вдоль корпуса машины.

На концах ворошителей первого отделения перед торцевой стенкой находятся перебрасывающие сварные лопасти 10 из круглых стальных прутков, при помощи которых свекла из отделения с низким уровнем по лотку 11 направляется во второе отделение. Во втором моечном отделении в опорах 24 установлены два ворошителя 15, которые  приводятся во вращение от приводов 1 и 12. Каждый привод состоит из электродвигателя, редуктора и зубчатой передачи.

В конце второго отделения расположены выбрасывающие лопасти 17, прикрепленные к разъемной литой ступице 18, которая закреплена на валу, вращающемся в опорах 16. Привод лопастей осуществляется от электродвигателя 19 постоянного тока, что позволяет регулировать частоту вращения выбрасывающих лопастей от 0,1 до 7 мин^–1.

Легкие примеси, всплывающие на поверхность воды во втором отделении, удаляют с помощью соломоловушки 14, состоящей из отбойного барабана и шнека. Уровень воды в первом отделении обычно ниже центра ворошителей на 50 мм и поддерживается шибером, находящимся в переливном бункере 3. Этот бункер 3 имеет направляющие 2 для загрузки свеклы. Во втором моечном отделении автоматически поддерживается уровень воды выше лопастей ворошителей на 400 мм.

Техническая характеристика свекломоечных машин приведена в табл. 6.2.

Таблица 6.2. Техническая характеристика свекломоечных машин

Продолжительность процесса отмывания свеклы составляет около 340 с. Расход воды при этом составляет 40…45 % от массы свеклы. Машины свекломоечные с высоким уровнем воды и комбинированные обладают существенными недостатками: они металлоемки, занимают много производственной площади, длительный процесс мойки свеклы в них приводит к значительным потерям сахара в моечных водах, особенно при поврежденной и мороженой свекле.

Увлажнение и мойка зерна — это процессы подготовки зерна к помолу. При увлажнении в зерне происходят физико-биологические изменения, в результате которых облегчается отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма, при мойке очищается поверхность зерна, выделяются тяжелые и легкие примеси, щуплые зерна, удаляются микроорганизмы.

Для увлажнения и мойки зерна на мукомольных заводах применяют:

– машины, в которых зерно увлажняют холодной или теплой водой с целью изменения при гидротермической обработке его физических свойств;

– машины для увлажнения зерна паром перед шелушением или плющением при переработке различных культур в крупу;

– машины, которые отделяют примеси, отличающиеся от зерна гидродинамическими свойствами.

Промышленность выпускает три типа увлажнительных машин: водоструйные для добавления воды в капельном состоянии и водораспыливающие для добавления воды в распыленном состоянии и комбинированные моечные машины с вертикальной отжимной колонкой.

Более равномерное смачивание поверхности зерна достигается в машинах, в которых вода в зерно добавляется в распыленном состоянии.

В комбинированных моечных машинах вода служит средой для выделения примесей, трудноотделимых при сухом способе очистки зерна. В основу гидросепарации положена разность скоростей падения зерна и примесей в воде.

Целесообразно подавать зерно в моечную ванну в зоне образования восходящих потоков воды, т. е. против направления вращения зерновых шнеков.

Моечная машина Ж9-БМБ предназначена для очистки поверхности зерна от пыли, земли, органических и минеральных примесей.

Машина Ж9-БМБ (рис. 6.2) имеет моечную ванну 6, сплавное устройство 4 и отжимную колонку 2. Насосную установку 11 с приводом и клапаном применяют при недостаточном давлении воды. Моечная ванна представляет собой сварную конструкцию с вмонтированными в нее лотками, в которых расположены зерновые 15 и камнеотделительные 16 шнеки. Привод шнеков осуществляют от электродвигателя 7 через клиноременную передачу и редуктор 12. Ванна 6 снабжена выпускным патрубком 5.

Сплавное устройство 4 представляет собой ванну, состоящую из двух секций: лотка для отделения легких примесей от полноценного зерна и канала для выхода воды с пеной из отжимной колонки. Сплавное устройство отделено промежуточной стенкой 17 от моечной ванны 6. Отжимная колонка имеет две чугунные станины, скрепленные между собой четырьмя чугунными стойками.

Внутрь машины вмонтирован бичевой барабан, заключенный в ситовую обечайку 20. Лопатки барабана расположены по винтовой линии. Привод барабана осуществляется от индивидуального электродвигателя 21 через клиноременную передачу, которая имеет защитное ограждение 10. Из колонки зерно выводится через два выпускных патрубка 1.

Через приемное устройство 14 зерно подается в ванну с водой. Место его установки определяют в процессе эксплуатации (в зависимости от загрязнения зерна). В процессе перемещения шнеками 15 зерна происходит отделение в воде минеральных примесей, отличающихся от зерна плотностью. Удаление минеральных примесей происходит в камнеотделителе 13. Направления движения зерна и минеральных примесей противоположны. Зерно, перемещаемое шнеками 15, оседает в воронке трубы 18 и струей воды, подаваемой из оросителя 3, перемещается в отжимную колонку. Пена, образовавшаяся в колонке, гасится пеногасителями сплавного устройства и частично увлекается водой в канал. Примеси из моечной ванны через воронку 8 и патрубок 9 отводятся в сборник.

В отжимной колонке под действием центробежной силы и вихревых потоков воздуха влажное зерно прижимается к ситовой обечайке и поднимается лопатками барабана 19 к выпускным патрубкам. Из отжимной колонки зерно поступает на дальнейшую обработку.

Рис. 6.2. Моечная машина Ж9-БМБ

Техническая характеристика моечной машины Ж9-БМБ

Производительность, т/ч…………………………………………….. 12

Зерновые шнеки:

диаметр, мм…………………………………………………………… 150

шаг винта, мм………………………………………………………… 150

частота вращения, мин^–1…………………………………………. 310

Камнеотделительные шнеки:

диаметр, мм…………………………………………………………… 44

шаг винта (переменный), мм……………………………………. 60 и 25

частота вращения, мин^–1…………………………………………. 123

Диаметр ситовой обечайки, мм…………………………………… 900

Частота вращения бичевого барабана, мин^–1………………… 400

Мощность электродвигателя, кВт:

привода шнеков……………………………………………………… 1,5

отжимной колонки…………………………………………………. 11,0

Расход воды, л/кг………………………………………………………. 0,86

Давление воды в транспортирующих форсунках, кПа…… 100

Увлажнение зерна, %…………………………………………………. 2,2…2,5

Снижение зольности, %……………………………………………… 0,024…0,039

Эффективность отбора примесей, %:

органических…………………………………………………………. 75…100

минеральных…………………………………………………………. 70,8…75,0

Расход воздуха на аспирацию, м³/ч……………………………… 600

Габаритные размеры, мм…………………………………………….. 3700´1600´2550

Масса, кг…………………………………………………………………… 2900

Машина А1-БМШ (рис. 6.3) предназначена для мойки, отжима и шелушения зерна. Машина представляет собой разборную металлическую конструкцию. Корпус 9 и траверса 6, выполненные из чугуна и скрепленные между собой тремя пустотелыми металлическими стойками 11, образуют станину машины. К траверсе болтами прикреплена крышка 19, которая вместе с траверсой образует кольцевой канал. Через него продукт выгружается из машины.

Рис. 6.3. Машина А1-БМШ для мокрого шелушения зерна

Один из основных рабочих органов машины – ротор 15, состоящий из вала и пяти розеток. К ним болтами прикреплены десять бичей, скрепленных внизу стальным кольцом. На каждом биче находится 15 гонков, каждый из которых расположен под углом 40° к горизонтали. Вверху на пяти бичах расположены чугунные гонки, которые отбрасывают зерно в выпускной патрубок.

На нижних гонках прикреплены регулируемые пластины, а на двух нижних розетках – по пять дополнительных гонков, которые отбрасывают зерно из центра машины в рабочую зону.

Нижняя часть ротора расположена на высоте 300 мм в кольцевом канале (между стенками внутреннего и среднего цилиндров корпуса машины), образующем моющую зону. Вал ротора вращается в верхнем 18 и нижнем 12 подшипниковых узлах. Корпуса последних прикреплены к верхней крышке и основанию корпуса. После сборки ротор балансируют.

Ротор приводится в движение электродвигателем 16 с помощью клиноременной передачи 17. Электродвигатель установлен на сварной плите, шарнирно закрепленной на кронштейне крышки. Натяжение ремней обеспечивают натяжными винтами и поворотом плиты.

Ситовой цилиндр 14 состоит из двух половин, соединенных болтами через две регулировочные планки. Его устанавливают так, чтобы выходная часть чешуйчатых отверстий размером 1,1´10 мм была обращена по направлению вращения ротора. Снаружи зона расположения ситового цилиндра закрыта кожухом 7. В свободное пространство попадают оболочки зерна и отработанная вода, которые затем удаляются из машины.

С поверхности ситового цилиндра 14 и кожуха проходовые частицы удаляются смывающим устройством. Оно состоит из трубчатого пластмассового кольца 20 с двумя рядами отверстий, мембранного вентиля 4 с электромагнитным приводом, фильтра 2, запорного вентиля 1 и выпускного патрубка 3. Периодичность и продолжительность включения воды для смыва устанавливают с помощью прибора 5.

Принцип действия машины заключается в следующем. Зерно через приемный патрубок 10 равномерно подается в моющую зону машины. Одновременно поступает вода. Ее расход контролируют ротаметром 8. Зерно, поданное в нижнюю часть машины, подхватывается гонками и поднимается вверх, проходя зону мойки, отжима и шелушения, камеру выброса. Уровень воды в зоне мойки изменяют установкой съемной крышки с отверстиями. Избыток воды из моющей зоны отводится через верхний край среднего цилиндра или через отверстия съемной крышки. Зерно в момент подъема под действием центробежной силы, создаваемой ротором, отбрасывается к поверхности ситового цилиндра.

В результате трения зерновок между собой и о чешуйчатое сито поверхность зерна очищается от надорванных оболочек и частично от зародыша и бородки, при этом с поверхности зерна удаляется избыточная влага.

Проходовые частицы, пройдя через отверстия в ситовом цилиндре, падают вниз. Частицы, осевшие на внешней поверхности кожуха, периодически смываются водой и вместе с основной массой отходов через кольцевой конусный канал 13 выводятся из машины.

Пуск машины проводят дистанционно с центрального пульта управления. При необходимости аварийной остановки или для выполнения работ по наладке и регулированию можно остановить и запустить машину с помощью индивидуального кнопочного поста управления.

В корпусе машины (в зоне мойки) устанавливают дверцу с решеткой. Подачу воды в зону увлажнения и мойки регулируют с помощью вентиля перед ротаметром. При этом положение поплавка на шкале ротаметра должно соответствовать фактическому расходу воды. После этого открывают вентиль подачи воды на смывающее устройство. Включение мембранного вентиля происходит автоматически после включения привода в работу. После пуска машины и работы на холостом ходу подают зерно, постепенно увеличивая нагрузку до номинального значения.

Во время работы машины под нагрузкой проверяют влажность зерна. Она должна возрасти по сравнению с первоначальным значением на 1,5…2,0 %. Если увеличение влажности превышает указанные значения, в корпусе устанавливают дверцу без отверстий.

При эксплуатации машины необходимо обеспечить равномерную подачу зерна, постоянство расхода воды, надежную работу смывающего устройства, герметичность соединений, рабочее состояние гидравлического фильтра.

Техническая характеристика машины А1-БМШ

Производительность, т/ч………………………………………… 5…6

Снижение зольности, %………………………………………….. 0,03…0,04

Увеличение содержания битых зерен, %………………….. 1,0

Расход воды, л/ч, на:

мойку……………………………………………………………….. 1200

смывание оболочистых частиц……………………………. 300

Размеры ситового цилиндра, мм:

диаметр…………………………………………………………….. 800

высота………………………………………………………………. 900

Зазор между гонками и ситовым цилиндром, мм………. 13…16

Частота вращения ротора, мин^–1:

машины…………………………………………………………….. 440

электродвигателя……………………………………………….. 960

Мощность электродвигателя, кВт……………………………. 11

Нагрузка на сито, т/(ч×м²)……………………………………….. 7,7

Габаритные размеры, мм………………………………………… 1900´1400´2350

Масса, кг………………………………………………………………. 1700

Машина моечная А1-БМГ (рис. 6.4) предназначена для мойки круп и зернобобовых. В машине осуществляется отбор легких примесей, собственно мойка продукта и удаление мучельной воды с поверхности зерновых.

Моечная машина состоит из станины 9, на которой смонтированы телескопический питатель 1, моечная ванна 2, ситовой кузов 3 и система трубопроводов. Питатель 1 представляет собой две коаксиально установленные трубы, выполненные с возможностью осевого перемещения и с фиксацией в любом положении. Они служат для подачи крупы в воду на любую глубину в зависимости от вида крупы.

Моечная ванна 2 состоит из сварного корпуса 4 из нержавеющей стали и моющего шнека 5 с лопатками 6. Шнек 5 диаметром 220 мм и шагом 180 мм установлен под углом 20° к горизонту, так что его последние витки выходят из воды. В разгрузочной части шнека между витками установлены лопатки 6 для перемешивания крупы. Угол наклона лопаток регулируется в зависимости от требуемой интенсивности моечного процесса. Корпус 4 моечной ванны 2 имеет сливной патрубок для грязной воды с легкими примесями.

Ситовой кузов 3 предназначен для отделения воды от вымытой крупы и от легких примесей и представляет собой сварной каркас из нержавеющей стали, внутри которого установлены две ситовые рамки с металлоткаными ситами. Кузов совершает колебательные движения с частотой 950 кол/мин и амплитудой 1,5 мм, сообщаемые ему эксцентриковым колебателем 10, закрепленным непосредственно на самом кузове. Вода, отделенная от продукта, по поддонам поступает в отводящую систему трубопроводов, расположенных на раме машины.

Электродвигатель 8 устанавливается на раме машины и с помощью муфты соединяется с валом вибратора, а с последнего посредством клиноременной передачи вращение передается червячному редуктору 7, на тихоходном валу которого закрепляется вал шнека моечной ванны.

Моечная машина А1-БМГ работает следующим образом. Крупа подается в питатель 1 машины в зависимости от вида крупы либо на поверхность воды, либо на определенную глубину.

Легкие примеси всплывают и вместе с грязной водой через сливной патрубок поступают на второе сито кузова 3, где от них отделяется вода и примеси выводятся в сборник отходов.

Крупа в моечной ванне 2 перемешивается и транспортируется шнеком 5 к выпускному патрубку, затем поступает на вибросито, где от нее отделяется свободная вода, и выводится из машины.

Техническая характеристика моечной машины А1-БМГ приведена в табл. 6.1.

Рис. 6.4. Моечная машина А1-БМГ

Т а б л и ц а  6. 1. Техническая характеристика машин для мойки пищевого

 растительного сырья

Мойка сельскохозяйственного сырья  выполняется в три стадии: предварительное ополаскивание для удаления легко удаляющихся загрязнений, основная мойка специальными моющими растворами для растворения или перевода в состояние суспензии приставших к поверхностям загрязнений, окончательное ополаскивание для удаления всех следов остатков загрязнений. В некоторых случаях за мойкой следует процесс стерилизации оборудования.

Чистота отмываемых поверхностей определяется по отсутствию следов загрязнений, моющих средств, а также по количеству микроорганизмов на них.

Интенсификация процесса мойки при оптимальной температуре воды возможна за счет турбулизации моющей воды у загрязненных поверхностей, что обеспечивает возникновение сдвиговых, касательных напряжений. Движение моющей воды у отмываемых поверхностей оказывает механический разрушающий эффект на загрязнения и ускоряет физико-химическое взаимодействие. Оно осуществляется разными способами: турбулизацией моющей воды воздушным барботированием; механическим перемешиванием моющей воды лопастями, насадками и т.д.; приведением моющей воды в колебательное движение с помощью динамических вибраторов или гидродинамических излучателей; турбулизацией моющей воды затопленными струями и т.д.

После отмочки загрязнения с поверхности сырья удаляются щетками или жидкостными струями.

Мойку растительного сырья проводят погружением в воду (отмочка), ополаскиванием струями воды из насадок, использованием щеточных устройств, активным перемешиванием. В большинстве моечных машин применяют комбинацию перечисленных способов мойки.

Для каждого вида сырья требуется свой способ и режим мойки.