Печи с канальным обогревом

Печь Р3-ХПА (рис. 17.4) состоит из тупиковой пекарной камеры 3, топочного устройства 9, трубчатых обогревательных каналов: каналов 4, 5 для обогрева теста-хлеба на верхней ветви 6 конвейера и двух каналов – 12 и 11 для обогрева теста-хлеба на нижней ветви 10 конвейера.

Внутри пекарной камеры размещены пароувлажнительное устройство 1 и люлечно-подиковый конвейер с верхней ветвью 6 и нижней 10. Конвейер приводится в движение приводным валом 15, на котором закреплены ведущие звездочки 14. Натяжение цепей конвейера осуществляется натяжным валом 7 и ведомыми звездочками 8.

Втулочно-роликовые цепи конвейера поддерживаются верхними 2 и нижними 13 направляющими из уголковой стали, которые крепятся к консоли из уголков. К цепям с шагом звена 140 мм через каждые три звена шарнирно подвешено 36 люлек длиной 2000 мм и шириной 350 мм с вкладными подиками из листовой стали. При выпечке формового хлеба могут быть использованы узкие люльки размером 2000´220 мм. Такие люльки подвешиваются через каждые два звена (280 мм). Число таких люлек на конвейере 54.

Движение конвейера прерывистое, управление продолжительностью останова и пуском конвейера осуществляется с помощью реле времени. Останов конвейера осуществляется с помощью устройства, состоящего из кулачка, укрепленного на валу червячного колеса редуктора. После полного оборота колеса кулачок своим выступом нажимает на шпиндель концевого выключателя, разрывает цепь и обесточивает катушку магнитного пускателя. Вследствие этого электродвигатель останавливается и движение конвейера прекращается.

Электродвигатель включается с помощью реле времени, позволяющего регулировать продолжительность оборота печного конвейера в зависимости от выпекаемого ассортимента и массы из­делий.

На рис. 17.5. приведена схема газоходов системы обогрева. Газ или жидкое топливо поступают в горелочное устройство 4 (газовую горелку или форсунку).

Рис. 17.4. Печь Р3-ХПА

Рис. 17.5. Схема газоходов системы обогрева печи Р3-ХПА

Сжигание топлива происходит в цилиндрической футерованной огнеупорным материалом камере сгорания 5 топочного устройства 6. Продукты сгорания с высокой температурой направляются в цилиндрическую камеру смешения 7, куда поступает также поток рециркуляционных продуктов сгорания с температурой уходящих газов.

Смесь продуктов сгорания из камеры смешения 7 направляется в малоинерционную канальную систему обогрева, выполненную из стальных тонкостенных труб. Температура продуктов сгорания на выходе из камеры смешения порядка 400…600 °С.

Из камеры смешения 7 (рис. 17.5) через патрубки 5 продукты сгорания через газоходы 8 направляются в боковые газоходы 2, а затем в трубчатые каналы верхнего контура обогрева 1 и одновременно (параллельно) в каналы нижнего контура обогрева 3. В боковых стенках печи имеются сборные газоходы 19 и 17. В этих газоходах установлены настроечные шиберы 20 и 18 для верхнего и нижнего контуров обогрева. При наладке печи с помощью этих шиберов регулируется равномерное поступление продуктов сгорания в каждый канал системы обогрева. Этим обеспечивается необходимый подвод теплоты в пекарную камеру.

В выходных патрубках 16 обоих контуров обогрева имеются регулировочные шиберы 15. С их помощью можно регулировать величину потоков продуктов сгорания, поступающих в верхний и нижний контуры системы обогрева.

Такая система регулирования тепловых потоков относительно печного конвейера позволяет устанавливать оптимальные тепловые режимы для выпечки разнообразного ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий.

Сборные газоходы 16 от контуров обогрева присоединяются к общему сборному газоходу 14, который в свою очередь присое­динен к дымососу 13.

Часть общего потока продуктов сгорания с температурой уходящих газов из дымососа по газоходу 12 направляется в дымовую трубу 11, а другая часть потока следует по газоходу 9, присоединенному к топочному устройству, на рециркуляцию. На газоходе 9 установлен регулировочный шибер 10, позволяющий регулировать долю потока продуктов сгорания, поступающего на рециркуляцию.

Техническая характеристика печного агрегата РЗ-ХПА

Производительность, т/сут:

по нарезным батонам массой 0,4…0,5 кг……………………….. 13…15

по формовому хлебу……………………………………………………. 20…22

Рабочая площадь пода, м²………………………………………………….. 25,2

Число люлек, шт……………………………………………………………….. 36

Ширина пода (длина люльки), мм……………………………………….. 2000

Шаг цепи люлечного конвейера, мм……………………………………. 140

Пределы регулирования продолжительности выпечки, мин….. 10…100

Вид топлива……………………………………………………………………… газ, жидкое

Удельный расход условного топлива, кг на 1 т хлеба…………… 27…30

Расход пара (при выпечке пшеничных сортов хлеба), кг/ч…….. 50…120

Установленная мощность электродвигателя, кВт:

привода конвейера………………………………………………………. 1,1

дымососа……………………………………………………………………. 2,2

транспортера готовой продукции…………………………………. 0,55

Суммарная мощность электродвигателей, кВт……………………… 3,85

Габаритные размеры, мм…………………………………………………….. 7900´3300´3800

Масса печи, т……………………………………………………………………. 13

в том числе металлоконструкции, т………………………………. 12

Печь ФТЛ-2-66 (рис. 17.6) относится к группе конвейерных люлечных тупиковых печей средней мощности с канальным обогревом пекарной камеры. Эта печь по вырабатываемому ассортименту универсальна и предназначена для выпечки хлебобулочных, бараночных и сухарных изделий всех наименований, а также многих видов мучных кондитерских изделий.

Печь состоит из топки 1, пекарной камеры 2, цепного конвейера 3 с люльками 4 и приводного механизма. Топка печи приспособлена для сжигания дров, угля, мазута и газа. При сжигании угля применяется воздушное дутье. Воздух от центробежного вентилятора поступает под колосники и через отверстия в них проникает в слой топлива. Горячие газы направляются из топки 1 по нижнему кирпичному каналу, передающему тепло пекарной камере 2 через свод по двум вертикальным каналам, расположенным в боковых стенках печи, и далее направляются в металлический радиатор, а затем поднимаются в каналы верхнего газохода.

Цепной конвейер представляет собой две пластинчатые шарнирные цепи с шагом 140 мм, перекинутые через три пары блоков 5, укрепленных на валах. Между цепями подвешены люльки 4. Для выпечки формового хлеба люльки делают из уголковой стали в виде рамок, в которые вставляются секции из форм, а для подовых изделий применяются люльки с подиками из листовой стали с бортами с трех сторон. Всего в печи имеется 24 люльки шириной 1920 мм и длиной 350 мм.

Для выпечки формовых изделий на конвейере размещаются 36 люлек длиной 220 мм, с шагом их подвески 280 мм. На такой люльке устанавливаются 16 форм размером 235´115 (поверху).

Рис. 17.6. Печь ФТЛ-2-66

Конвейер с люльками приводится в движение от электродвигателя, соединенного ременной передачей с редуктором, а последний через цепную передачу соединен с приводным валом.

Движение конвейера печи прерывистое. Регулировка продолжительности выпечки осуществляется с помощью реле времени в пределах от 7 до 100 мин за счет изменения времени остановки (выстоя) печного конвейера.

Для увлажнения среды пекарной камеры в первой зоне над четырьмя люльками установлена гребенка трубок 6 диаметром 50 мм с отверстиями, обращенными в сторону конвейера.

Пар поступает из двухтрубчатых парогенераторов диаметром 200 мм, установленных в газоходах, расположенных внизу боковых стен кладки печи, или из котельной предприятия. Избыток пара из пекарной камеры удаляется через канал 7, перекрываемый шибером, ручка 8 которого выходит к месту посадки. Паровытяжной канал соединен с боровом печи.

Посадка тестовых заготовок или форм с тестом и выем готовых изделий производятся через посадочное отверстие. Включив электродвигатель привода печи, следят, когда загорится сигнальная лампа реле, и, открыв дверцу, производят посадку тестовых заготовок на подошедшую к посадочному отверстию люльку. По истечении установленного времени реле автоматически включает электродвигатель привода, а загруженная тестом люлька передвигается в верхнюю зону пекарной камеры. Последующая загрузка печи производится в той же последовательности до момента, когда первая загруженная люлька подойдет к отверстию под разгрузку. Сняв готовые изделия, люльку загружают вновь.

Печь ХПП-25 (рис. 17.7) состоит из камеры увлажнения 1, пекарной камеры 3 и топки 9. В пекарной камере расположены четырехъярусный люлечно-подиковый конвейер 4 с 65 люльками размером 1920´220 мм или 43 люльками размером 1920´350 мм и 6 пар блоков, из которых крайний справа 7 в верхнем ряду является натяжным. Движение конвейера непрерывное.

Рис. 17.7. Печь ХПП-25

В камере увлажнения расположены приводной 14 и направляющий 15 валы со звездочками. Конвейер приводится в движение от электродвигателя через червячный и цилиндрический редукторы, клиноременную и цепную передачи к приводному валу. Продолжительность выпечки регулируется вариатором.

Из топки 9 печи газы поступают в центральный газоход подвесного канала 8, где разделяются на два параллельных потока. Далее газы по двум боковым каналам опускаются в два нижних канала 10, а из них по двум стоякам 11 направляются в передние вертикальные газоходы 2. Отсюда по верхним каналам 6 газы поступают под водогрейные котелки.

Вертикальный газоход, отделяющийся от пекарной камеры 3 металлической стенкой, создает в посадочной части пекарной камеры высокую температуру (зону обжарки),  необходимую при выработке ржаных хлебных изделий. Для повышения влажности в эту зону подается пар по трубам 5. Пар в камеру увлажнения также подается по двум трубам 16, а для опрыскивания водой готовых изделий предусмотрена труба 12 с форсунками.

Выгрузка подовых изделий на ленточный транспортер 13 осуществляется при помощи упора, наклоняющего люльки на 30…45°.

Рис. 17.8. Печь ГГР-1

Печь ГГР-1 (рис. 17.8) предусматривает наличие выносной камеры 1 для увлажнения тестовых заготовок, четырехниточного цепного конвейера 2 с 64 люльками, четырех радиаторов 3, устройства для опрыскивания водой тестовых заготовок перед пекарной камерой 5 и готовой продукции после выпечки 4.

Привод конвейера 2 печи осуществляется от электродвигателя. Топка 6 печи приспособлена для сжигания газообразного и жидкого топлива.

Техническая характеристика хлебопекарных печей с канальной системой обогрева приведена в табл. 17.1.

Инженерные расчеты. Тепловой баланс пекарной камеры составляют на 1 кг горячего хлеба (в момент его выхода из пекарной камеры), поэтому уравнение теплового баланса пекарной камеры имеет вид:

Таблица 17.1. Техническая характеристика хлебопекарных печей с канальной системой обогрева