Энтолейтор РЗ-БЭР (рис. 11.21) предназначен для дополнительного измельчения крупок и дунстов после вальцовых станков с шероховатыми вальцами 1…3-й размольных систем.
Энтолейтор представляет собой цельнометаллическую конструкцию и состоит из следующих основных узлов: корпуса 1, приемного 4 и выпускного 6 патрубков, привода, ротора.
Рис. 11.21. Энтолейтор РЗ-БЭР
Ротор, который состоит из двух стальных дисков 2 диаметром 430 мм, расположен внутри корпуса 1. Между деками расположены два концентричных ряда втулок 3 по 20 в каждом ряду. Диаметр втулок наружного ряда 14 мм, внутреннего – 10 мм. Высота рабочей камеры ротора 35 мм.
Корпус 1 в форме «улитки» изготовлен из серого чугуна. В корпусе имеется выпускной патрубок 6 диаметром 80 мм для выхода измельченного продукта. Сверху к корпусу болтами крепится стальная крышка 5, в центре которой установлен приемный патрубок 4 диаметром 120 мм. В нижней части (днище) корпуса имеются три отверстия для очистки рабочей камеры от продукта. Отверстия 9 закрыты крышками, которые поворачиваются рукояткой 10. Корпус с помощью трех стоек 8 подвешивается к потолочному перекрытию или крепится к полу (показан вариант установки на полу).
Привод энтолейтора осуществляется от фланцевого электродвигателя 7.
Технологический процесс в энтолейторе происходит следующим образом. Продукт после измельчения в вальцовом станке по гравитационному и пневмотранспортному трубопроводу поступает в приемный патрубок 4 энтолейтора и попадает через отверстие в верхнем диске ротора в его рабочую камеру. Под действием центробежных сил инерции и воздушного потока продукты размола зерна движутся от центра к периферии ротора. Вследствие многократных ударов о втулки и корпус зернопродукты дополнительно измельчаются, а спрессованные комки разрушаются. Измельченный продукт выводится через патрубок 6 и поступает в продуктопровод пневмотранспортной сети.
По данным испытаний энтолейтора, после вальцового станка 2-й размольной системы, извлечение муки (проход сита № 43) составило 26 %.
При настройке машины на холостом ходу проверяют направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны приема); затяжку резьбовых соединений; наличие и качество смазки в подшипниковом узле электродвигателя; герметичность подсоединения приемного и выпускного патрубков.
Оперативное регулирование под нагрузкой заключается в изменении подсоса воздуха на выхлопе энтолейтора при осевом смещении подсоса резиновой манжеты за счет открытия или закрытия продольных отверстий воздухопровода.
Техническая характеристика энтолейтора РЗ-БЭР
Производительность, т/ч…………………………………………… 1,5…2,3
Диаметр ротора, мм…………………………………………………. 430
Наружный диаметр корпуса, мм………………………………… 550
Частота вращения ротора, мин–1………………………………… 3000
Зазор между ротором и корпусом, мм……………………….. 40
Мощность электродвигателя, кВт………………………………. 4
Габаритные размеры, мм…………………………………………… 665´651´539
Масса, кг…………………………………………………………………. 130
Дисковый деташер А1-БДГ (рис. 11.22) предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовых станков, 2 шлифовочных и 4…10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов.
Деташер состоит из следующих основных узлов: корпуса 2, ротора 8 с находящимися на нем диском 10 и шнеком 4, приемного отверстия 3.
Диск 1 отлит вместе с корпусом деташера, а диск 10 может перемещаться вдоль ротора 8 и прижиматься к неподвижному диску 1 при помощи рычажного механизма 7 с противовесом 11 на рычаге 12. Продукт поступает в приемное отверстие 3 и подается шнеком 4 в рабочее пространство между дисками. Здесь под воздействием звездочки 5 продукт перетирается и в разрыхленном виде выходит через зазор 6 между дисками 1 и 10.
Рис. 11.22. Деташер А1-БДГ: а – общий вид; б – ротор
Положение маховичка 9 фиксируется гайкой. Окружная скорость звездочки дискового деташера при размоле дунстов 7…9 м/с, нагрузка на 1 см длины окружности диска 120…145 кг/(см×сут); при размоле нижних сходов с вымыльных систем соответственно принимают скорость 5…6 м/с и нагрузку 85…95 кг/(см×сут). Расстояние между наружными кромками диска, измеренное вдоль вала, рекомендуется принимать при пропуске дунстов не более 150 мкм и нижних сходов не более 250 мкм.
Привод деташера от электродвигателя (не показан) через упругую муфту, выполненную из двух полумуфт с резиновым вкладышем, обеспечивающим компенсацию небольшой несоосности валов электродвигателя и ротора и передачу необходимого крутящего момента. Муфта закрыта ограждением, электродвигатель установлен на небольшой сварной раме.
Технологический процесс обработки продукта в деташере осуществляется следующим образом. После вальцового станка продукт самотеком или через систему пневмотранспорта направляют через приемное отверстие 3 в рабочую зону. Здесь он подхватывается дисками вращающегося ротора, отбрасывается к внутренней поверхности корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку. В результате многократных ударов и трения частиц о диски и корпус происходит разрушение агломератов частиц.
По данным испытаний, извлечение муки, полученной при измельчении продукта в вальцовом станке 1-й шлифовочной системы и дисковых деташерах, составляет 14…14,5 %, зольность муки – около 0,44 %.
При настройке машины на холостом ходу проверяют: направление вращения ротора (по часовой стрелке со стороны электродвигателя); наличие и качество смазки подшипниковых узлов; герметизацию всех соединений.
Техническая характеристика дискового деташера А1-БДГ
Производительность, т/ч…………………………………………. 0,4…0,6
Диаметр цилиндрического корпуса, мм……………………. 300
Частота вращения ротора, мин–1……………………………… 695
Диаметр ротора, мм……………………………………………….. 290
Мощность электродвигателя, кВт……………………………. 1,5
Габаритные размеры, мм…………………………………………. 1040´338´376
Масса, кг……………………………………………………………….. 70
